四川省（对口招生）智能制造类 数控车削加工（应会）-第20套

四川省2027年普通高校招生（春季）考试 智能制造类专业知识 模拟试题-应会部分（数控车削加工） 一、数控车削编程与加工 如图所示零件为端面槽三级盘，由 φ80、φ64、φ50 三级外圆径向逐级收小构成的盘件，右端面上有一处圆环形端面槽。零件材料为 45 钢，毛坯为 φ90 圆钢，零件最大直径为 φ80，总长 26mm 由下料保证，单件小批量生产。加工设备为 CK6140 数控车床，FANUC 0i 系统，直径编程。本件采用的加工方案为外圆粗精车 + 端面环形槽——盘类零件外圆用 G71/G70 粗精车，端面环形槽改用 G74 端面切槽循环加工，切至槽底后以 G04 暂停使槽底光整。 （1）阅读零件图，对照表1 的字母标注，写出各尺寸的数值（A、B、C、D、E、F、G、H、J、K，按表下注明的表达方式填写）。 （2）阅读参考程序，判定各段的作用后把留空的指令补上（①、②、③、④、⑤）。 图1 零件图 表1 参考程序： G21; G40; G28 U0 W0; G99; G54; T0101; S600; M03; M08; G0 X92 Z2; G71 ( ① ) R0.5; 题给：半径方向进刀1.5mm，切削退刀0.5mm G71 ( ② ) U0.5 W0.0 F0.2; N10 G0 X76; G1 Z0 F0.1; X80 Z-2; Z-12; X64; Z-18; X50; Z-26; N20 X92; G0 X100 Z100; M05; M09; G91 G28 Z0; M00; T0101; M03 S900; G70 ( ③ ) F0.1; G0 X100 Z100; M05; M09; G91 G28 Z0; M00; T0303; M03 S250; G0 X66 Z2; G74 R0.5; G74 ( ④ ) P2000 R0 F0.05; 题给：端面槽外径 φ66、内径 φ40、深 5mm ( ⑤ ) X0.5; 题给：切至槽底后暂停 0.5s，保证槽底平整 G0 X100 Z100; M09; M05; M30; 二、数控车削综合编程与加工 如图所示零件为凹凸弧交替轴，右端 C1.5 倒角，φ30 外圆径向降至 φ22 颈（根部 R3 凹圆弧），再经凹圆弧整台阶升至 φ40。零件材料为 45 钢，毛坯为 φ44 圆钢，零件最大直径为 φ40，总长 42.5mm 由下料保证，单件小批量生产。加工设备为 CK6140 数控车床，FANUC 0i 系统，直径编程。本件采用的加工方案为G94 端面循环 + G01 精车——薄盘件先用 G94 端面循环车出端面与台阶，再手工精车轮廓。 （1）阅读零件图，对照表2 的字母标注，写出各尺寸的数值（A、B、C、D、E、F、G、H、J、K，按表下注明的表达方式填写）。 （2）说明工件坐标系原点与对刀点的确定方法，并补全程序中留空的指令（①、②、③、④）。 图2 零件图 表2 参考程序： G21; G40; ( ① ); 题给：进给量按主轴每转计（mm/r） ( ② ); 题给：工件坐标系原点设在右端面与主轴轴线交点 M08; T0101; M03 S600; G0 X50 Z5; G0 X46 Z2; G94 ( ③ ) F0.2; 题给：毛坯右端面余 2mm，分两刀车平，每刀车至中心 Z0; G0 X100 Z100; G0 X27 Z2; G0 X27; G1 Z0 F0.1; X30 Z-1.5; Z-11.5; X26; ( ④ ) X22 Z-13.5 R2; Z-21.5; G2 X40 Z-30.5 R9; Z-42.5; G0 X100 Z100; M09; M05; M30; 参考答案与解析 【第一题】 一、表1 尺寸 （尺寸 A、B、C、E 按直径（φ）表达；尺寸 D 按倒角（C）表达；尺寸 F、G、H、J、K 按长度（mm，只填数值）表达。） A B C D E F G H J K φ80 φ64 φ50 C2 φ66 5 10 6 8 26 二、程序补全 ① U1.5　　② P10 Q20　　③ P10 Q20　　④ X40 Z-5　　⑤ G04 三、尺寸确定依据（对照参考程序逐项判读） A = φ80：本程序中直径 80mm 的外圆段以 X80 编程，由 X 坐标读出该段直径为 φ80mm。 B = φ64：本程序中直径 64mm 的外圆段以 X64 编程，由 X 坐标读出该段直径为 φ64mm。 C = φ50：本程序中直径 50mm 的外圆段以 X50 编程，由 X 坐标读出该段直径为 φ50mm。 D = C2：由程序段“X80 Z-2;”与轮廓起点（X76、Z0）之差读出，右端倒角为 45°，边长 2mm。 E = φ66：由端面切槽程序段定位值读出，端面环形槽外圆直径为 φ66mm。 F = 5：端面槽深由切槽循环的 Z 向终点确定：题给端面槽深 5mm，故 F = 5（mm）。 G = 10：该长度段两端 Z 坐标之差为 10mm，故 G = 10（mm）。 H = 6：该长度段两端 Z 坐标之差为 6mm，故 H = 6（mm）。 J = 8：该长度段两端 Z 坐标之差为 8mm，故 J = 8（mm）。 K = 26：该长度段自 Z0 至 Z-26，K = 26（mm）。 四、程序补全解析 空白① 应填：U1.5 解析：G71 外圆粗车循环第一程序段格式“G71 U(Δd)R(e)”，Δd 为每次背吃刀量（半径值），e 为退刀量。题给半径向进刀 1.5mm，故填 U1.5。 空白② 应填：P10 Q20 解析：G71 第二程序段格式“G71 P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)”，ns/nf 为精车轮廓首末程序段号，本程序轮廓自 N10 至 N20，故填 P10 Q20。 空白③ 应填：P10 Q20 解析：G70 精车循环格式“G70 P(ns)Q(nf)F(f)”，ns/nf 必须与粗车指定的轮廓段号（N10、N20）一致，故填 P10 Q20。 空白④ 应填：X40 Z-5 解析：G74 端面切槽循环第二程序段格式“G74 X(u)Z(w)P(Δi)Q(Δk)F(f)”，X 为槽底内径、Z 为槽深。题给内径 φ40、深 5，故填 X40 Z-5。 空白⑤ 应填：G04 解析：G04 为暂停（延时）指令，格式“G04 X_”（或 U_），X 后数值单位为 s。切槽至槽底时暂停可使槽底光整、断屑充分，题给暂停 0.5s，故填 G04。 五、工艺分析 （1）该零件轮廓最小直径为 φ50、最大直径 φ80，按本件选定的加工方案（外圆粗精车 + 端面环形槽）安排粗、精加工工步。盘类零件外圆用 G71/G70 粗精车，端面环形槽改用 G74 端面切槽循环加工，切至槽底后以 G04 暂停使槽底光整。粗加工留精车余量，精加工沿同一轮廓成形，以保证尺寸精度与表面粗糙度。 （2）加工基准与装夹：以毛坯外圆及右端面定位夹持，先车右端外轮廓，总长由下料或调头车削保证；粗、精加工分刀进行，精加工余量留在轮廓表面，保证尺寸精度与表面粗糙度。 【第二题】 一、表2 尺寸 （尺寸 A、B 按半径（R）表达；尺寸 C、D、E 按直径（φ）表达；尺寸 F 按倒角（C）表达；尺寸 G、H、J、K 按长度（mm，只填数值）表达。） A B C D E F G H J K R2 R9 φ30 φ22 φ40 C1.5 10 8 12 42.5 二、程序补全 ① G99　　② G54　　③ X0 Z2　　④ G2 三、尺寸确定依据（对照参考程序逐项判读） A = R2：该处为轮廓过渡圆弧，图纸标注过渡圆弧半径 2mm；本程序按 R2 插补，读出 R2。 B = R9：由轮廓圆弧段“G2 X40 Z-30.5 R9;”读出，该处过渡圆弧半径为 9mm。 C = φ30：本程序中直径 30mm 的外圆段以 X30 编程，由 X 坐标读出该段直径为 φ30mm。 D = φ22：本程序中直径 22mm 的外圆段以 X22 编程，由 X 坐标读出该段直径为 φ22mm。 E = φ40：由程序段“G2 X40 Z-30.5 R9;”读出，该段外圆（或内孔）直径为 φ40mm。 F = C1.5：由程序段“X30 Z-1.5;”与轮廓起点（X27、Z0）之差读出，右端倒角为 45°，边长 1.5mm。 G = 10：该长度段两端 Z 坐标之差为 10mm，故 G = 10（mm）。 H = 8：该长度段两端 Z 坐标之差为 8mm，故 H = 8（mm）。 J = 12：该长度段两端 Z 坐标之差为 12mm，故 J = 12（mm）。 K = 42.5：该长度段自 Z0 至 Z-42.5，K = 42.5（mm）。 四、程序补全解析 空白① 应填：G99 解析：G98 为每分钟进给（mm/min）、G99 为每转进给（mm/r）。车削加工的进给通常按每转计，故取 G99。 空白② 应填：G54 解析：工件坐标系用 G54 预置。题给以右端面与轴线交点建系，其后所有坐标（X 为直径值）均以此为基准，故填 G54。 空白③ 应填：X0 Z2 解析：G94 端面切削循环格式“G94 X(U)_ Z(W)_ F_”，每循环沿 Z 快进到给定深度再车平端面。右端面留 2mm 分两刀，第一刀至 Z2、第二刀至 Z0，故填 X0 Z2。 空白④ 应填：G2 解析：该段为**凹形**过渡圆弧（台阶根部圆角），自右向左走刀时圆心在前进方向右侧，按顺时针插补取 G2。终点 X22 Z-13.5，半径 R2。 五、工艺分析 （1）该零件轮廓最小直径为 φ22、最大直径 φ40，按本件选定的加工方案（G94 端面循环 + G01 精车）安排粗、精加工工步。薄盘件先用 G94 端面循环车出端面与台阶，再手工精车轮廓。粗加工留精车余量，精加工沿同一轮廓成形，以保证尺寸精度与表面粗糙度。 （2）加工基准与装夹：以毛坯外圆及右端面定位夹持，先车右端外轮廓，总长由下料或调头车削保证；粗、精加工分刀进行，精加工余量留在轮廓表面，保证尺寸精度与表面粗糙度。 原创精品资源学科网独家享有版权，侵权必究！ 学科网（北京）股份有限公司 $