水泥行业是我国工业节能降碳的重点赛道，不少老牌水泥生产线受制于建成年代早，绿色改造难度大。但是在重庆，一家运营了半个世纪的老水泥厂却实现了绿色低碳的改造，他们是怎么做到的？系列报道耗能大产业降碳大行动一起来看总台央视记者的实地探访。在我身后，这个高塔就是水泥厂最标志性的装置预热分解塔，从它斑驳的外立面我们可以看出它的年代感。但就是这样一个有着50年历史的老厂，迎来了他的新搭档，就是旁边这个蓝色的矮塔。它是目前最先进的环保超低排放装置，它的氮氧化物排放每立方米烟气只有35毫克，远低于国家标准要求的100毫克。不仅如此，在这老塔的内部，现在也正运行着国内领先的大比例燃烧替代工艺，它也是这家企业节能降碳的杀手锏，仅这一项，一年就能减少二氧化碳排放六万多吨，相当于种了一片600万棵树的森林，那么这项工艺降碳的成效为什么这么厉害呢？这里就是大比例替代燃料车间，我们可以看到这里堆满了从周边地区运送来的工业废弃物，像这黑色的就是汽车边角料，绿色的是工业包装以及纺织废料，这些旁人眼中的垃圾在他们这却成了宝贝。它能够在水泥生产过程中替代65%的煤炭等传统化石能源。这种大比例替代燃料技术既能化解周边地区处置固废的难题，又能从源头削减碳排放，降低企业成本，一举多得。生产水泥的主要原料全都是通过水路船运而来，水路运输的能源消耗仅有陆地运输的约10分之1左右，所以它的节能降探成效非常明显，原料走水路，用船运进场，但是生产出来的成品呢，则全部用这种新能源电动大卡取代。我们看整个停车场停放的都是新能源重卡，不只是运输车辆，就连场内的叉车、铲车这些工程机械也都换成了新能源纯电的。但是在停车场的角落，我看到了一辆传统的燃油车，工作人员告诉我这个车他们已经很久没有用了，我们可以看到这个车胎都没有气了。项目每年可节约标准煤2.2 6万吨，减排二氧化碳6万吨。下一步，我们力争2026年实现化石燃料百分之百替代。在许多高耗能企业看来，节能降碳是一种压力。但是，在江苏宜城一家水泥厂里，节能降碳不仅是环保要求，更成为企业的核心竞争力。我们的记者抵达产业一线，实地探访一块普通矿石里的绿色密码，看看传统高耗能行业如何走出一条低碳新路。提到水泥厂，很多人印象中可能还是灰头土脸、机器轰鸣的感觉，但在江苏宜城，南方水泥却藏着国家级绿色工厂的秘密。一进入厂区，记者就注意到一条腾空而起的廊道。每年。260万吨石灰石都是由我们这条全国首创的地下输送廊道送进厂区，和传统因素方式相比，彻底告别了尘土飞扬，每年减排约300吨2氧化碳。在这里，节能降碳不仅是环保要求，更是企业的核心竞争力。就连窑炉排出的高温废气都成了宝贝。我们通过余热回收系统将废气用来自发电，通过余热发电能满足73%以上的塑料生产用电，真正实现了余热的高效利用。绿色低碳的底色还体现在精准的排放管控上。生产线上102套高效除尘设备实时监测排放口数据及重要设备参数。其全年合计减负约315.8吨，各项排放指标都远优于国家超低排放标准。如今，宜城南方的绿色版图还在持续扩大，4.26兆瓦的屋顶光伏项目已经并网发电，每年能提供大约480万度绿电。与此同时，已预留固废协同处置场地，完成项目可研并进入环评论证阶段。未来每年可处理污染土壤、生物质秸秆等数十万吨，预计每年节约标煤5.4 2万吨，减排二氧化碳13.9 8万吨，显著发挥水泥窑城市净化器功能，实现生态与经济效益双赢。实现水泥行业深度降碳是我国工业领域推进双碳目标的关键业务环。作为碳减排重点领域，水泥行业锚定绿色低碳、安全高质量发展主线，体系化重构行业绿色低碳发展生态。上半年，我国水泥行业节能降碳成效显著。中国建筑材料联合会最新数据显示，目前全国水泥熟料单位综合能耗较2020年下降近4%，能效水平达到标杆水平的产能比重超过25%。特别是2025年，我国水泥工业二氧化碳排放量比2020年下降约30%，外援增加值二氧化碳排放量下降15.8%。不仅自己的主业水泥生产大幅节能降碳，许多水泥企业还依托水泥窑独特工艺优势，大规模参与协同处置工业固体废弃物。目前已有约400条水泥熟料生产线配套建设，协同处置装备年处置能力超4400多万吨。资源循环利用成为水泥行业降碳的重要抓手。目前全国水泥工业固废原材料平均添加率已达27%，可每年减少二氧化碳排放量两千多万吨。目前国内已投产六条水泥工业化CCUS示范项目，年补给二氧化碳能力51.5万吨。水泥行业绿色低碳转型步伐明显加快，为我国建材及水泥行业十五五时期高质量发展奠定坚实基础。