5-2 錾削、锯削与锉削《机械制造工艺基础》（劳动版·第八版）河南省（对口招生）装备制造类 知识点讲解

河南省（对口招生）机械类《机械制造工艺基础》 知识点讲解 5-2 錾削、锯削与锉削 【课程要求】 1. 熟记錾削、锯削、锉削的基本定义、加工特点及适用场景，明确三种钳加工工艺的区别与应用范围。 2. 掌握錾子、手锤、锯弓、锯条、各类锉刀的结构、分类、材质及选型原则，熟知工具核心参数与适配加工工况。 3. 理解錾削切削角度、锯条齿形参数、锉刀齿纹参数的工艺原理，掌握三种加工工艺的标准操作原理。 4. 能正确识别、选用、检查与维护錾削、锯削、锉削全套工具，可独立完成工具装配、调试工作。 5. 熟练掌握錾削、锯削、锉削的标准站姿、握具姿势、发力方式，独立完成基础平面、沟槽、毛坯修整加工操作。 6. 能规范控制加工速度、切削力度，有效规避崩边、歪斜、表面粗糙超标等常见加工缺陷。 【知识网络】 【知识要点】 知识点1 錾削 1. 錾削基本概念与加工特点 錾削是利用手锤敲击錾子，对金属毛坯进行冲击切削的钳工粗加工工艺，是传统钳工基础工序。其加工特点为设备简单、操作灵活，无需机床辅助，主要适用于机床加工不便、加工余量小、零星修整的工况，常用于去除毛坯毛刺、分割板材、錾削平面、开槽、修整铸件飞边等场景，是机械零件前期修整的重要工艺。 2. 錾削常用工具结构与分类 錾削核心工具为錾子和手锤，工具参数与选型直接决定加工质量： （1）錾子：采用碳素工具钢锻制、整体淬火处理，硬度达标，由切削部分、錾身、錾头三部分组成。教材明确分类三类常用錾子：扁錾（平錾），用于錾削平面、去除飞边毛刺、分割薄板材；狭錾（尖錾），用于錾削窄沟槽、键槽；油槽錾，专用錾削轴类、箱体类零件润滑油槽，刃口呈弧形适配油槽成型。 （2）手锤：钳工专用硬质手锤，由锤头、锤柄组成，锤头无裂纹、锤柄紧固无松动，根据加工工件大小选用不同规格，轻型手锤适配小件修整，重型手锤适配厚料分割、大余量錾削。 3. 錾子核心切削角度 核心工艺参数，直接影响切削效率与工件表面质量，包含三个关键角度： （1）楔角：錾子切削两刀面的夹角，是核心角度。加工硬钢、铸铁等硬材料选用大楔角，保证刃口强度；加工铜、铝等软材料选用小楔角，降低切削阻力。 （2）后角：錾子后刀面与工件加工面的夹角，作用是减少后刀面与工件的摩擦，角度过大易扎入工件，过小易打滑、切削效率低。 （3）前角：錾子前刀面与基面的夹角，用于减小切削变形、降低切削阻力，提升切削流畅度。 4. 錾削标准操作工艺与姿势 （1）工件装夹：工件必须牢固装夹在台虎钳上，加工平面与钳口平齐，避免工件晃动导致加工歪斜、崩刃。 （2）姿势规范：身体侧身站立、重心稳定，握錾手平稳把控錾身，锤击手小臂发力、大臂固定，锤击力度均匀、节奏稳定。 （3） 加工流程：先轻錾起线、确定加工基准，再逐步加大力度切削，余量分层去除，禁止一次性大余量强力錾削，防止工件崩裂、錾子断裂。 知识点2 锯削 1. 锯削基本概念与应用场景 锯削是利用锯条的齿形切削作用，对金属工件进行切断、切槽、去除多余材料的钳工加工工艺，属于半精加工工序。主要用于工件毛坯下料、型材切断、多余余量去除、开槽预处理等，是钳工下料最常用的基础工艺。 2. 锯削工具结构与选型 锯削工具由锯弓和锯条配套组成，明确工具结构与选型标准： （1）锯弓：分为固定式和可调式两种，中职实训常用可调式锯弓，可适配不同长度锯条，结构简单、拆装方便，用于固定、张紧锯条。 （2）锯条：碳素工具钢制成，表面淬火硬化，核心参数为齿距、齿形。按齿距分为粗齿、中齿、细齿三类：粗齿锯条适配铝、铜等软材料及厚型材，排屑顺畅；中齿锯条适配普通钢材、铸铁常规下料；细齿锯条适配薄钢板、细管材、硬材料，防止崩齿。锯条齿形分为交叉形、波浪形两种，可减少锯削摩擦、避免卡条。 3. 锯条安装核心规范 严格遵循教材标准要求：锯条齿面必须朝前，与锯削前进方向一致；锯条松紧适度，过紧易崩断、过松易歪斜、晃动；锯条安装后无扭曲、偏移，保证切削直线度，配图重点区分安装正误对比细节。 4. 锯削标准操作工艺 （1）起锯操作：采用远起锯方式，起锯角度约15°，轻力拉锯、开出浅槽定位，防止起锯偏移、工件打滑。 （2）正常锯削：匀速发力，利用锯条全长参与切削，提升锯条利用率；锯削速度控制在每分钟30-60次，过快易发热磨损、崩齿，过慢效率低下。 （3）收尾锯削：工件即将锯断时，减小发力、放慢速度，手扶工件悬空部位，防止工件突然断裂崩边、损坏锯条。 知识点3 锉削 1. 锉削基本概念与加工精度 锉削是利用锉刀多齿切削作用，对工件表面进行精细修整的钳工精加工工艺，是三种工艺中精度最高的工序。可修正錾削、锯削后的粗糙表面，修整工件尺寸、平面度、粗糙度，加工精度可达IT8-IT12，主要用于零件精加工、样板修整、装配间隙调整等场景。 2. 锉刀结构、材质与分类 （1）结构：锉刀由锉身、锉柄、齿面组成，锉身布满切削齿纹，是核心切削部位，整体经淬火处理，硬度不低于62HRC，耐磨耐用。 （2）材质：采用T12、T12A优质碳素工具钢锻造加工，硬度高、韧性适中，适配金属精加工。 （3）分类：按用途分为钳工锉、异形锉、整形锉（什锦锉）；按齿纹粗细分为粗齿、中齿、细齿、油光锉；按截面形状分为平锉、方锉、圆锉、三角锉、半圆锉，分别适配平面、方孔、圆孔、棱角、曲面等不同加工部位。 3. 三种核心锉削操作方法 三种基础锉削方式，适配不同加工需求： （1）顺锉法：锉刀沿工件长度方向直线锉削，加工表面平整光滑、纹路均匀，是最常用的精加工方法，适用于平面精修整。 （2）交叉锉法：锉刀与工件长度方向呈45°交叉往复锉削，切削速度快、去除余量效率高，便于快速修整平面凹凸误差，适用于粗锉、余量去除工序。 （3）推锉法：双手横向推送锉刀，切削余量极小，主要用于工件表面精修、降低粗糙度、修整细微凹凸缺陷，适配高精度平面加工。 4. 锉削操作核心规范 锉削全程保持锉刀水平运动，前进时均匀发力、完成切削，回程时轻抬锉刀、避免齿纹磨损；工件装夹牢固，加工面高于钳口适配操作；根据余量大小、精度要求合理选用锉刀粗细与锉削方式。 【练习题】 一、单项选择题 1. 钳工錾削加工中，用于錾削轴类、箱体润滑油槽的专用錾子是（ ） A. 扁錾 B. 狭錾 C. 油槽錾 D. 尖头錾 2. 錾削硬钢、铸铁等硬质工件时，錾子楔角应选择（ ） A. 较大楔角 B. 较小楔角 C. 零度楔角 D. 任意角度 3. 锯削薄钢板、细管材及硬质材料时，应选用（ ）锯条 A. 粗齿 B. 中齿 C. 细齿 D. 超粗齿 4. 锯条安装的核心正确要求是（ ） A. 齿尖朝向自己 B. 齿尖朝前 C. 松紧越紧越好 D. 允许轻微扭曲 5. 标准锯削作业中，合理的锯削速度为每分钟（ ） A. 10-20次 B. 30-60次 C. 70-90次 D. 100次以上 6. 能够快速去除工件多余余量、修整平面凹凸误差的锉削方法是（ ） A. 顺锉法 B. 交叉锉法 C. 推锉法 D. 圆弧锉法 7. 用于工件高精度表面修光、降低表面粗糙度的锉削方式是（ ） A. 顺锉法 B. 交叉锉法 C. 推锉法 D. 斜锉法 8. 锉刀的主要制作材料是（ ） A. 高速钢 B. 碳素工具钢 C. 不锈钢 D. 合金钢 9. 錾削作业时，为减少錾子与工件摩擦的关键角度是（ ） A. 楔角 B. 后角 C. 前角 D. 倾角 10. 锉削加工的精度范围一般可达（ ） A. IT2-IT5 B. IT8-IT12 C. IT15-IT18 D. 无精度要求 二、判断题 1. 錾削是利用手锤冲击錾子进行切削的精加工工艺。（ ） 2. 软材料铜、铝錾削加工，可选用较小錾子楔角，减小切削阻力。（ ） 3. 可调式锯弓可适配不同长度规格的锯条，是中职实训常用工具。（ ） 4. 锯条安装越紧，锯削精度越高，不易出现崩齿现象。（ ） 5. 远起锯是标准锯削起锯方式，起锯角度约为15°左右。（ ） 6. 顺锉法加工工件表面纹路均匀、平整度高，是精加工首选方法。（ ） 7. 锉削回程时需要用力下压，保证工件表面切削均匀。（ ） 8. 錾削作业前方严禁站人，操作人员必须佩戴防护眼镜。（ ） 三、名词解释 1. 錾削 2. 锯削 3. 锉削 4. 交叉锉法 四、简答题 简述钳工三种基础加工工艺（錾削、锯削、锉削）的加工性质、应用区别。 【答案】 一、单项选择题 1.C 2.A 3.C 4.B 5.B 6.B 7.C 8.B 9.B 10.B 二、判断题 1.× 2.√ 3.√ 4.× 5.√ 6.√ 7.× 8.√ 三、名词解释 1. 錾削：是利用手锤敲击錾子，对金属工件进行冲击切削的钳工粗加工工艺，主要用于去除毛坯飞边、毛刺、分割板材、錾削沟槽及工件零星修整等作业。 2. 锯削：是利用锯条的切削齿对金属工件进行往复切削，实现工件切断、切槽、去除多余材料的钳工半精加工工艺，是钳工下料的核心工序。 3. 锉削：是利用多齿锉刀对工件表面进行精细修整的钳工精加工工艺，可修正工件尺寸、平面度、表面粗糙度，满足零件装配与精度要求。 4. 交叉锉法：是基础锉削操作方法，锉刀与工件长度方向呈45°交叉往复进给切削，切削余量去除效率高，可快速修整工件平面凹凸误差，多用于粗锉加工。 四、简答题 1. 加工性质区别 （1）錾削：属于粗加工，加工精度低，依靠冲击切削去除大余量材料； （2）锯削：属于半精加工，主要用于下料、切断、开槽，无高精度修整能力； （3）锉削：属于精加工，三种工艺中精度最高，可修整工件尺寸与表面质量。 2. 应用区别 （1）錾削：多用于毛坯修整、去除飞边毛刺、分割厚料、錾削键槽、油槽等粗修整作业； （2）锯削：主要用于型材下料、工件切断、去除多余大块余量、加工简易沟槽； （3）锉削：用于錾削、锯削后的工件精修，调整零件尺寸、平面度、粗糙度，适配装配要求。 原创精品资源学科网独家享有版权，侵权必究 学科网（北京）股份有限公司 学科网（北京）股份有限公司 $