考点5 曲柄连杆机构的装配与故障诊断《汽车构造》江苏省（职教高考）汽车类 知识点讲解

江苏省（职教高考）汽车类《汽车构造》复习讲义 考点 5 曲柄连杆机构的装配与故障诊断（理解 + 实操） 装配精度和故障诊断能力是职教高考实操考核的核心，需结合构造知识和维修工艺建立逻辑关联。 1. 核心装配要求 1. 总体装配原则： 0. 清洁零件：去除油污、积炭、金属屑，压缩空气吹干油道； 0. 涂抹机油：运动配合表面（轴颈、轴承、活塞环、活塞销等）涂抹发动机机油； 0. 按序装配：先组件装配（活塞连杆组、曲轴飞轮组），后总成装配； 0. 力矩标准：关键螺栓（气缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓）按规定力矩分几次拧紧。 1. 活塞连杆组装配： 1. 活塞与连杆朝向：活塞顶部箭头 / 缺口朝向曲轴前端，连杆装配记号与活塞记号同侧； 1. 活塞环安装：气环镀铬环为第一道，扭曲环内切口朝上，油环刮油片开口交错 120°； 1. 活塞销装配：全浮式采用温差法，卡环安装到位，能在槽内转动。 1. 曲轴飞轮组装配： 2. 曲轴安装：主轴瓦定位凸键与承孔凹槽配合，轴向间隙调整至 0.05~0.20mm； 2. 飞轮安装：按装配记号对位，螺栓分几次均匀拧紧，动平衡标记对齐。 2. 常见故障诊断与排除 故障类型 故障现象 诊断方法 排除措施 主轴瓦响 转速突变时沉重 “嘡嘡” 声，机体抖动，机油压力偏低 机油加注口听诊，相邻两缸断火响声减弱 更换主轴瓦，检查曲轴轴颈磨损，按力矩拧紧主轴承盖螺栓 连杆轴瓦响 中速时短促 “当当” 声，加速时响声增大，单缸断火响声消失 单缸断火试验，油底壳检查有无合金屑 更换连杆轴瓦，校正连杆变形，按力矩拧紧连杆螺栓 活塞敲缸响 怠速时 “嗒嗒” 声，冷车明显，热车减弱，单缸断火响声消失 向气缸内注入少量机油，响声暂时减弱 检测气缸磨损，选配加大活塞或镗缸，校正连杆 活塞销响 低速时尖锐 “嗒嗒” 声，急加速时响声明显，单缸断火响声减弱 抖动节气门试验，响声随转速变化 更换活塞销或连杆衬套，检查活塞销座孔磨损 【练习题】 一、单项选择题（共 15 小题） 1. 装配活塞连杆组时，活塞顶部的箭头应朝向（ ） A. 排气歧管一侧 B. 进气歧管一侧 C. 曲轴前端 D. 曲轴后端 1. 诊断活塞敲缸响的常用方法是（ ） A. 单缸断火法 B. 油压检测法 C. 水压试验法 D. 磁力探伤法 1. 连杆螺栓的拧紧要求是（ ） A. 一次拧紧至规定力矩 B. 分 2~3 次均匀拧紧至规定力矩 C. 凭手感拧紧 D. 对角一次拧紧 1. 活塞环安装时，各道环的开口应错开（ ） A. 45° B. 90°~180° C. 任意角度 D. 30° 1. 主轴瓦响的典型特征是（ ） A. 冷车响声明显 B. 单缸断火响声消失 C. 相邻两缸断火响声减弱 D. 加速时响声减弱 1. 装配曲轴时，主轴瓦的定位凸键应嵌入（ ） A. 曲轴主轴颈凹槽 B. 气缸体承孔凹槽 C. 连杆盖凹槽 D. 飞轮凹槽 1. 活塞销响的故障原因主要是（ ） A. 活塞销与衬套配合间隙过大 B. 气缸磨损 C. 曲轴弯曲 D. 活塞环端隙过大 1. 装配气缸盖螺栓时，应分几次拧紧（ ） A. 1 次 B. 2~3 次 C. 4~5 次 D. 任意次数 1. 连杆轴瓦响的故障现象是（ ） A. 怠速响声明显 B. 热车响声减弱 C. 单缸断火响声消失 D. 机油压力升高 1. 曲柄连杆机构装配后，应检查的核心参数是（ ） A. 气缸压力 B. 冷却液温度 C. 机油液位 D. 皮带张紧度 1. 向气缸内注入少量机油后，响声暂时减弱的故障是（ ） A. 主轴瓦响 B. 活塞敲缸响 C. 活塞销响 D. 连杆轴瓦响 1. 装配活塞环时，第一道气环优先选用（ ） A. 普通矩形环 B. 扭曲环 C. 锥面环 D. 镀铬环 1. 曲轴轴向间隙过大的故障现象是（ ） A. 发动机振动加剧 B. 机油压力降低 C. 气缸压力不足 D. 活塞敲缸 1. 诊断曲柄连杆机构异响的核心方法是（ ） A. 目测法 B. 听诊法 + 单缸断火法 C. 水压试验法 D. 磁力探伤法 1. 活塞环安装时，开口不得对准（ ） A. 气缸壁 B. 活塞销座孔 C. 活塞裙部 D. 环槽 二、判断题（共 15 小题） 1. 装配活塞环时，第一道气环的端隙应大于第二道气环。（ ） 1. 单缸断火法可用于诊断活塞敲缸响和连杆轴瓦响。（ ） 1. 连杆螺栓拧紧后，无需采用防松装置。（ ） 1. 装配曲轴时，轴向间隙过大可通过增加垫片调整。（ ） 1. 活塞敲缸响向气缸内注入机油后，响声会永久消失。（ ） 1. 气缸盖螺栓的拧紧顺序应从四周向中央进行。（ ） 1. 连杆轴瓦的高出量不足会导致轴瓦松动。（ ） 1. 活塞销卡环未安装到位会导致气缸壁划伤。（ ） 1. 主轴瓦响的故障原因之一是主轴承盖螺栓松动。（ ） 1. 曲柄连杆机构装配后，需进行发动机起动试验，检查有无异响。（ ） 1. 活塞连杆组装配时，连杆装配记号应与活塞记号同侧，不得装反。（ ） 1. 扭转减振器装配时，需对齐装配记号，保证与曲轴同步转动。（ ） 1. 活塞敲缸响的主要原因是气缸磨损，活塞与气缸配合间隙过大。（ ） 1. 装配曲柄连杆机构时，所有运动配合表面都应涂抹发动机机油。（ ） 1. 飞轮装配时，动平衡标记需对齐，防止发动机运转不平衡。（ ） 三、填空题（共 15 小题） 1. 曲柄连杆机构的装配原则包括清洁零件、______、按序装配和 。 1. 装配活塞连杆组时，活塞顶部的______或______应朝向曲轴前端，保证装配方向正确。 1. 活塞环安装时，各道环的开口应错开______°，且不得对准______和侧压力大的方向。 1. 诊断曲柄连杆机构异响的常用方法有______和______，是故障定位的核心方法。 1. 连杆螺栓的拧紧应分______次均匀拧紧至规定力矩，并采用______防止松动。 1. 主轴瓦响的典型特征是转速突变时出现______声，______试验时相邻两缸断火响声减弱。 1. 装配曲轴时，主轴瓦的______应嵌入气缸体承孔凹槽，防止轴瓦窜动和______。 1. 活塞敲缸响的故障现象是怠速时______声，冷车明显，热车减弱，注入机油后响声______。 1. 气缸盖螺栓的拧紧遵循______、______的原则，分 2~3 次拧紧至规定力矩。 1. 连杆轴瓦响的典型特征是中速时______声，加速时响声增大，______试验响声消失。 1. 装配曲柄连杆机构前，需对所有零件进行______和______，确认零件符合装配要求。 1. 活塞销响的故障原因主要是活塞销与______或______的配合间隙过大。 1. 飞轮装配时，需对齐______和______，保证曲轴与飞轮的动平衡。 1. 曲柄连杆机构装配后，应检查______和______，无渗漏、无异响后方可起动发动机。 1. 活塞环安装时，扭曲环______切口朝上，______切口朝下，装反会导致密封不良和机油消耗增加。 四、简答题（共 3 题） 1. 简述曲柄连杆机构的整体装配流程，包括装配前准备、组件装配和总成装配的核心步骤。 1. 如何用听诊法 + 单缸断火法区分活塞敲缸响、连杆轴瓦响和主轴瓦响，说明三者的故障特征和诊断要点。 1. 分析曲柄连杆机构装配不当可能引发的常见故障，举例说明并给出预防措施。 【答案】 一、单项选择题 1.C 2.A 3.B 4.B 5.C 6.B 7.A 8.B 9.C 10.A 11.B 12.D 13.A 14.B 15.B 二、判断题 1.√ 2.√ 3.× 4.× 5.× 6.× 7.√ 8.√ 9.√ 10.√ 11.√ 12.√ 13.√ 14.√ 15.√ 三、填空题 1. 涂抹机油；按力矩拧紧 1. 箭头；缺口 1. 90~180；活塞销座孔 1. 听诊法；单缸断火法 1. 2~3；防松装置 1. 沉重嘡嘡；单缸断火 1. 定位凸键；周向转动 1. 嗒嗒；暂时减弱 1. 对角拧紧；由内到外 1. 短促当当；单缸断火 1. 清洁；检测 1. 连杆衬套；活塞销座孔 1. 装配记号；动平衡标记 1. 密封性；各间隙 1. 内；外 四、简答题 1. ①装配前准备：清洁所有零件，去除油污、铁屑、积炭；用压缩空气吹干油道；检测各零件的耗损情况，确认符合装配标准；准备好装配工具、机油和密封件。②组件装配：活塞连杆组 - 装配活塞销、安装活塞环（保证三隙和方向）、连杆与活塞对位装配，连杆螺栓按力矩拧紧；曲轴飞轮组 - 装配主轴瓦、将曲轴装入气缸体、调整轴向间隙、安装扭转减振器、飞轮按记号装配并拧紧螺栓。③总成装配：将装配好的活塞连杆组按缸序装入气缸体，保证连杆朝向正确；拧紧主轴承盖螺栓，检查曲轴转动灵活性；安装气缸垫、气缸盖，按原则拧紧气缸盖螺栓；安装油底壳，保证密封；加注机油，检查各部位密封性。④装配后检查：手动转动曲轴，应转动灵活无卡滞；检查气缸压力、曲轴轴向间隙、连杆径向间隙等核心参数；起动发动机，检查有无异响、渗漏，确认工作正常。 1. ①听诊法：在发动机机油加注口、油底壳部位用听诊器听诊，根据异响的位置、音调、节奏判断故障类型；②单缸断火法：逐个切断气缸点火，观察异响的变化，定位故障气缸 / 部位。 0. 活塞敲缸响：异响特征 - 怠速时清晰的 “嗒嗒” 声，冷车明显、热车减弱，发动机温度升高后响声减小；诊断要点 - 听诊部位在气缸体上部，单缸断火后响声消失，向气缸内注入少量机油，响声暂时减弱。 0. 连杆轴瓦响：异响特征 - 中速时短促的 “当当” 声，加速时响声增大，转速稳定后响声清晰； 0. 诊断要点：听诊部位在油底壳对应缸位，单缸断火后响声完全消失，机油压力可能略有降低。 原创精品资源学科网独家享有版权，侵权必究 学科网（北京）股份有限公司 $