项目四 加工衬套 课件--2025-2026学年高一下学期《车工工艺与技能（第二版）》（劳保版）

项目四 加工衬套 中国劳动社会保障出版社 任务一 刃磨麻花钻并钻孔 任务二 扩孔 目录 CONTENTS 任务三 任务四 任务五 车孔 车内槽和圆弧轴肩槽 铰孔 任务一 刃磨麻花钻并钻孔 中国劳动社会保障出版社 学习目标 1.熟悉标准麻花钻的结构和刃磨角度。 2.掌握标准麻花钻的刃磨技能。 3.掌握钻孔技能。 任务描述 孔加工是套类工件加工的一项重要内容。套类工件上的孔往往要经过钻孔、扩孔和车孔等加工方法完成。标准麻花钻是钻孔或扩孔最常用的刀具。麻花钻一般用高速钢制成，由于高速切削的发展，整体硬质合金钻头也得到了广泛应用。本任务的目的是掌握标准麻花钻的刃磨方法，并利用标准麻花钻进行钻孔。衬套的钻孔工序，毛坯尺寸为φ55mm×105mm，材料为45钢。 钻孔属于粗加工，其尺寸精度一般可达IT12～IT11级，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm。 衬套的钻孔工序图 零件图 实物图 相关理论 一、麻花钻的结构 1.麻花钻的组成部分及其作用 图示 莫氏锥柄麻花钻                 直柄麻花钻 组成部分 柄部 颈部 工作部分（主要部分） 切削部分 导向部分 作用 麻花钻的柄部是夹持部分，装夹时起定心作用，钻削时起传递转矩的作用 麻花钻的柄部有莫氏锥柄和直柄两种 直柄麻花钻的直径一般为0.3～16mm 直径较大的麻花钻在其颈部标有麻花钻直径、材料牌号和商标；直径小的直柄麻花钻没有明显的颈部 主要起切削作用 钻削过程中起保持钻削方向、修 光孔壁的作用，同时也是切削的后备部分 莫氏锥柄号码 No.1 No.2 No.3 No.4 No.5 No.6 麻花钻直径d 3～14 14～23.02 23.02～31.75 31.75～50.8 50.8～75 75～80 莫氏锥柄麻花钻的直径 mm 2.麻花钻工作部分的几何参数 麻花钻工作部分的结构，它有两条对称的主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。麻花钻钻孔时，相当于正反两把车刀同时进行切削，因此，其几何角度的概念与车刀基本相同，但也具有其特殊性。 麻花钻工作部分的结构 　 1—前面 2—主切削刃 3—主后面 4—横刃 5—副切削刃 6—副后面 7—棱边 麻花钻切削刃上不同位置处的螺旋角、前角和主后角的变化 图示 外缘处前角和主后角　     钻心处前角和主后角　  在圆柱面内测量主后角 角度 螺旋角 前角 主后角 符号 定义 麻花钻的工作部分有两条螺旋槽，其作用是构成切削刃、排出切屑和流通切削液 螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与麻花钻轴线之间的夹角称为螺旋角 麻花钻切削部分的螺旋槽面称为前面，切屑从此面排出 基面与前面间的夹角称为前角 麻花钻钻顶的螺旋圆锥面称为主后面 切削平面与主后面间的夹角称为主后角。在圆柱面内测量较为方便 变化规律 麻花钻切削刃上的位置不同，其螺旋角 、前角 和主后角 也不同 自外缘向钻心逐渐减小 自外缘向钻心逐渐减小，并且在d/3处前角为0°,在钻心至d/3范围内为负前角 自外缘向钻心逐渐增大 靠近外缘处 最大（名义螺旋角） 最大 最小 靠近钻心处 较小 较小 较大 变化范围 18°～30° -30°～30° 8°～12° 顶角 2 >118° 2 =118°（标准麻花钻） 2 <118° 图示 主切削刃的形状 凹曲线 直线 凸曲线 对加工的影响 顶角大，则切削刃短，定心差，钻出的孔容易扩大；同时前角也增大，使切削省力 适中 顶角小，则切削刃长，定心准，钻出的孔不容易扩大；同时前角也减小，使切削阻力大 适用的材料 钻削较硬的材料 钻削中等硬度的材料 钻削较软的材料 二、麻花钻的刃磨 1.麻花钻的刃磨要求 麻花钻一般只刃磨两个主后面，并同时磨出顶角、主后角和横刃斜角。麻花钻的刃磨要求如下： （1）根据加工材料，刃磨出正确的顶角2 ，钻削一般中等硬度的钢和铸铁时，2 =116°～118°。 （2）麻花钻的两条主切削刃应对称，也就是两条主切削刃与麻花钻的轴线成相同的角度，并且长度相等。主切削刃应为直线。 （3）主后角应适当，以获得正确的横刃斜角ψ，一般ψ=55°。 （4）主切削刃、刀尖和横刃应锋利，不允许有钝口、崩刃。 2.麻花钻的刃磨情况对钻孔质量的影响 麻花钻的刃磨质量直接关系到钻孔的尺寸精度、表面质量和钻削效率。 麻花钻的刃磨情况对钻孔质量的影响 三、麻花钻的装夹 对于直柄麻花钻，其装夹方法与中心钻的装夹基本相同，即先用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座套筒的锥孔中。用细长麻花钻钻孔时，为防止麻花钻晃动，可在刀架上装夹一块挡铁，用来支顶麻花钻头部，帮助麻花钻定心。 锥柄麻花钻可以用莫氏过渡锥套装夹。麻花钻的锥柄如果与尾座套筒锥孔的规格相同，可直接将麻花钻插入尾座套筒的锥孔中。如果麻花钻的锥柄与尾座套筒锥孔的规格不相同，可增加一个合适的莫氏过渡锥套，插入尾座套筒锥孔中。 直柄麻花钻的装夹 用挡铁支顶麻花钻 锥柄麻花钻的装夹 用莫氏过渡锥套装夹　 直接插入尾座套筒的锥孔中 四、钻孔时切削用量的选择 图示 切削用量 背吃刀量 进给量 切削速度 内容 钻孔时的背吃刀量为麻花钻的半径，即： 式中 ——背 吃 刀 量，mm； d——麻花钻的直径，mm 在车床上钻孔时的进给量是用手转动车床尾座手轮来控制的 用小直径麻花钻钻孔时，若进给量太大，会导致麻花钻折断 钻孔时切削速度的计算 公式如下： 式中 ——切削速度m/min； d——麻花钻的直径，mm； n——车床主轴转速，r/min 选用 一般选 =（0.01～0.02）d，用直径为12～15mm的麻花钻钻钢料时，选进给量 =0.15～0.35 mm/r； 钻铸铁时进给量可略大些 用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度 =15～30m/min；钻铸铁时，取 =10～25m/min；钻铝合金时，取 =75～90m/min 五、钻孔时切削液的选用 在车床上钻孔属于半封闭加工，切削液很难进入切削区域，因此，钻孔时对切削液的要求也比较高。在加工过程中，切削液的浇注量和压力也要大一些，同时还应经常退出麻花钻，以利于排屑和冷却。 　钻孔时切削液的选用方法 麻花钻的种类 被钻削的材料 低碳钢 中碳钢 淬硬钢 高速钢麻花钻 用1％～2％的低浓度乳化液、电解质水溶液或矿物油 用3％～5％的中等浓度乳化液或极压切削油 用极压切削油 硬质合金麻花钻 一般不用，如用切削液，可选 3％～5％的中等浓度乳化液 用10％～20％的高浓度乳化液或极压切削油 六、钻孔方法 1.钻孔前，先将工件端面车平，中心处不允许留有凸台，以免麻花钻不能正确定心。 2.找正尾座，使麻花钻中心对准工件回转轴线；否则，可能会将孔钻大、钻偏，甚至导致麻花钻折断。 3.用细长麻花钻钻孔时，为防止麻花钻晃动，可在刀架上装夹一块挡铁，用来支顶麻花钻头部，帮助麻花钻定心。 4.用小直径麻花钻钻孔前，先在工件端面钻出中心孔，再进行钻孔，这样既便于定心，同时钻出的孔同轴度精度高。 5.在实体材料上钻孔，孔径不大时，可以用麻花钻一次钻出；若孔径较大（超过30mm），应分两次钻出，即先用小直径麻花钻钻出底孔，再用大直径麻花钻钻至所要求的尺寸，通常钻底孔时所用麻花钻的直径为（0.5～0.7）d（d为工件孔径）。 6.钻盲孔与钻通孔的方法基本相同，只是钻孔时需要控制孔的深度，常用的控制方法如下：钻削开始时，摇动尾座手轮，当麻花钻切削部分切入工件端面时，用钢直尺测量尾座套筒的伸出长度，孔的深度用尾座套筒总伸出长度减去钻孔前已测量出的尾座套筒的伸出长度来控制。 钻盲孔时钻孔深度的控制方法 操作提示 起钻时进给量要小，待麻花钻切削部分全部进入工件后才可正常钻削。 钻通孔将要钻穿时，进给量要小，以防止麻花钻折断。 钻小孔或钻较深的孔时，必须经常退出麻花钻清除切屑，以防止因切屑堵塞而造成 麻花钻“咬死”或折断。 钻削钢料时，必须充分浇注切削液使麻花钻冷却，以防止麻花钻因过热而退火。 七、钻孔质量分析 　 钻孔的缺陷种类、产生原因和改进措施 缺陷种类 产生原因 改进措施 孔歪斜 1.工件端面不平或与轴线不垂直 2.尾座偏移 3.麻花钻刚度低，初钻时进给量过大 4.麻花钻顶角不对称 1.钻孔前车平端面，中心处不能有凸台 2.调整尾座轴线与主轴轴线同轴 3.选用较短的麻花钻或先用中心钻钻出中心孔；初钻时进给量要小，钻削时应经常退出麻花钻，待清除切屑后再钻孔 4.正确刃磨麻花钻 孔直径扩大 1.麻花钻直径选错 2.麻花钻主切削刃不对称 3.麻花钻中心未对准工件中心 1.看清图样，仔细测量麻花钻直径 2.仔细刃磨，使两条主切削刃对称 3.检查麻花钻是否弯曲，钻夹头、莫氏过渡锥套是否装夹正确 任务实施 一、工艺分析 1.φ（18±0.1）mm的孔应尽可能一次钻出。这是由于孔径不是很大，可采用φ18mm的麻花钻直接钻出。 2.首先应根据钻孔的要求对麻花钻进行选择、刃磨、检验，然后选择适当的切削用量进行钻孔。 3.为防止钻孔时工件窜动，可采取粗车外圆→钻孔→精车外圆的工序。 二、准备工作 1.设备 2.工艺装备 3.量具 三、刃磨麻花钻的操作步骤 步骤1：选择麻花钻。 根据衬套的钻孔工序图的要求，选择的麻花钻如下： （1）刀具材料 麻花钻的材料为高速钢。 （2）几何参数 φ18mm高速钢麻花钻的几何参数下图所示。 步骤2：修整砂轮。 先检查砂轮表面是否平整，如有不平或跳动现象，应先对砂轮进行修整。 步骤3：刃磨麻花钻。 麻花钻的几何参数 　φ18mm高速钢麻花钻的刃磨步骤 步骤 内容 图示 步骤1：摆正麻花钻的刃磨位置 用右手握住麻花钻前端作为支点，左手紧握麻花钻柄部 将麻花钻的主切削刃放平，并置于砂轮中心平面以上，使麻花钻轴线与砂轮圆周素线成59°角左右，同时钻尾向下倾斜1°～2° 步骤 内容 图示 步骤2：刃磨麻花钻的一条主切削刃 以麻花钻前端作为支点，左手握住麻花钻柄部缓慢上下摆动并略转动，同时磨出主切削刃和主后面 为保证麻花钻近中心处磨出较大的主后角，还应做适当右移运动 步骤3：刃磨另一条主切削刃 将麻花钻转过180°角，用相同的方法刃磨另一条主切削刃和主后面，两条切削刃应经常交替刃磨，边刃磨边检测，直至达到要求 步骤4：用目测法检测麻花钻 将麻花钻竖直立在与眼睛等高的位置，在明亮的背景下用肉眼观察两条主切削刃的长短、高低和主后角等。由于视差的原因，往往会感到左刃高、右刃低，此时应将麻花钻转过180 °角再观察，看其是否仍存在左刃高、右刃低的现象。经反复观察、对比，直至觉得两条主切削刃基本对称方可使用 使用时如发现仍有偏差，则需再次进行修磨 刃磨正确  刃磨错误 步骤5：用游标万能角度尺检测麻花钻 将游标万能角度尺的一边贴靠在麻花钻的棱边上，另一边放在麻花钻的主切削刃上，测量主切削刃的长度和角度，然后将麻花钻转过180°角，用同样的方法检测另一条主切削刃 步骤 内容 图示 步骤6：修磨麻花钻的横刃 通常直径在5mm以上的麻花钻需修磨横刃 修磨时，麻花钻轴线在水平面内与砂轮侧面左倾约15°角，在垂直平面内与刃磨点的砂轮半径方向约成55°角 步骤7：检测修磨后的麻花钻横刃 修磨后应使麻花钻横刃长度为原长的1/5～1/3 修磨横刃就是要缩短横刃的长度，增大横刃处的前角，减小轴向进给力 操作提示 麻花钻主切削刃的位置应略高于砂轮中心平面，以免磨出负的主后角。 钻尾上下摆动，并略带旋转。注意摆动不能幅度太大而高出水平面，以防止磨出负的主后角；也不能转动过多，以防止将另一条主切削刃磨掉。 刃磨另一条主切削刃时，操作者要保持原来的位置和姿势，采用相同的刃磨方法才能使磨出的两条主切削刃对称。 不要把一条主切削刃磨好后再磨另一条主切削刃，而应该两条主切削刃经常交替刃磨，边刃磨边检测，随时修整，直至达到要求。 用力要均匀，防止用力过大而打滑伤手。 不要由刃背磨向刃口，以免造成麻花钻刃口退火或刃口出现缺损。刃磨时，应注意磨削温度不应过高，要经常在水中冷却麻花钻，以防止其因退火而降低硬度，减弱切削能力。 四、用麻花钻钻孔的操作步骤 衬套钻孔的操作步骤 步骤 内容 图示 步骤1：装夹工件 毛坯伸出卡爪约75mm，利用划针找正并夹紧 步骤2：车端面 采用45°粗车刀，手动车端面，车平即可，表面粗糙度达到要求，主轴转速为500r/min 步骤3：第一次粗车外圆 采用90°粗车刀，粗车外圆至φ49mm×69mm 选择进给量为0.3mm/r，主轴转速为500r/min，背吃刀量为3mm 步骤 内容 图示 步骤4：固定尾座位置 移动尾座，在中心钻离工件端面5～10mm处锁紧尾座 步骤5：钻中心孔，定中心 采用B2.0mm/8.0mm中心钻，在工件端面钻出中心孔，当麻花钻起钻时起定心作用 选择主轴转速为1120r/min，手动进给量为0.5mm/r 步骤6：装夹φ18mm麻花钻 将莫氏过渡锥套插入尾座套筒锥孔中，装夹φ18mm麻花钻 步骤7：钻φ（18±0.1）mm通孔 启动车床。双手摇动尾座手轮均匀进给，钻φ（18±0.1）mm通孔， 同时浇注10％～15％的乳化液作为切削液,主轴转速为320r/min，手动进给量为0.5mm/r 步骤 内容 图示 步骤8：第二次粗车外圆 采用90 °粗车刀，粗车外圆φ（45±0.1）mm×（69±0.1）mm 至图样要求 选择进给量为0.3mm/r，主轴转速为500r/min，背吃刀量为2mm 操作提示 将麻花钻装入尾座套筒的锥孔中后，找正麻花钻轴线与工件回转轴线相重合；否则，可能会将孔钻大、钻偏，甚至导致麻花钻折断。 钻孔前，工件端面中心处不允许留有凸台；否则，麻花钻不能自动定心，会导致麻花钻折断。也可在刀架上装夹一块挡铁，支顶麻花钻头部，帮助其定心。 钻孔时，如果麻花钻刃磨正确，切屑会从两螺旋槽均匀排出。如果两条主切削刃不对称，切屑从主切削刃高的那边螺旋槽向外排出。此时，可卸下麻花钻，将较高的一边主切削刃磨低一些，以免影响钻孔质量。 必须充分浇注切削液，以防止麻花钻因过热而退火。 即将把工件钻穿时，进给量要小，以防止麻花钻被“咬住”。 钻孔后应防止内孔出现喇叭口和刀痕。 五、结束工作 加工完毕，卸下工件，仔细测量各部分尺寸，对自己的练习件进行评价。针对出现的质量问题，分析产生原因，并总结出改进措施。最后，清点工具，收拾工作场地。 任务二 扩  孔 中国劳动社会保障出版社 学习目标 1.认识扩孔钻的结构和特点。 2.具备扩孔用麻花钻的刃磨、修磨技能。 3.具备用麻花钻扩孔的技能。 任务描述 本任务是把经过项目四任务一钻孔后的衬套半成品按下图所示的形状和尺寸进行扩孔。 衬套的扩孔工序图，图中尺寸“（φ45±0.1）”表示该外圆柱表面不需要加工，其他的形状和尺寸按图样加工。 图样中的“ ”是指衬套扩孔工序的全部表面有相同的表面粗糙度要求，即表面粗糙度Ra值为6.3μm。 衬套的扩孔工序图 零件图　 实物图 相关理论 用扩孔刀具扩大工件孔径的加工方法称为扩孔。 操作提示 常用的扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻，精度要求较低的孔一般用麻花钻扩孔，精度要求较高的孔的半精加工则采用扩孔钻扩孔。 用扩孔钻扩孔常作为铰孔前的半精加工。钻孔后进行扩孔，可以纠正孔的轴线偏差，使其获得较高的形状精度。 一、用麻花钻扩孔 用麻花钻扩孔，首先应钻出直径为（0.5～0.7）D的孔，然后扩削到所需的孔径D。应根据扩孔的要求对麻花钻进行刃磨、检验，然后选择适当的切削用量进行扩孔。 用麻花钻扩孔 二、用扩孔钻扩孔 扩孔钻有高速钢扩孔钻和硬质合金扩孔钻两种。扩孔钻在自动车床和镗床上用得较多，它的主要特点如下： 1.扩孔钻的钻心粗，刚度足够，且扩孔时背吃刀量小，切屑少，排屑容易，可提高切削速度和进给量。 2.扩孔钻一般有3～4个刀齿，周边的棱边数增多，导向性比麻花钻好，可以纠正孔的轴线偏差，使其获得较正确的几何形状。 3.扩孔时可避免横刃引起的不良影响，提高生产效率。 　 高速钢扩孔钻的结构　 高速钢扩孔钻　 硬质合金扩孔钻 1—前面　2—主切削刃　3—钻心　4—主后面　5—棱边 用扩孔钻扩孔 任务实施 一、工艺分析 1.扩孔精度一般可达IT11～IT10级，表面粗糙度Ra值达12.5～6.3μm，可作为孔的半精加工。 2.在实体材料上钻孔，孔径较小时可以用麻花钻一次钻出；若孔径较大，超过30mm，应先钻孔，再进行扩孔。 3.应根据扩孔的要求对麻花钻进行刃磨、修磨，然后选择适当的切削用量进行扩孔。 二、准备工作 1.工件 2.工艺装备 3.设备 三、操作步骤 扩孔的操作步骤 步骤 内容 图示 步骤1：选择扩孔用麻花钻 φ22mm高速钢麻花钻 — 步骤2：修整砂轮 对砂轮进行修整 — 步骤3：刃磨麻花钻 与项目四任务一中刃磨麻花钻的操作基本相同 — 步骤4：修磨麻花钻 （1）修磨外缘处前面。因麻花钻外缘处的前角大，扩孔时容易把麻花钻拉入工件，使其柄部在尾座套筒内打滑，因此，在扩孔时应把钻头外缘处的前角修磨得小些 （2）修磨出双重顶角。麻花钻外缘处的切削速度最高，磨损最快，因此可磨出双重顶角，这样可以改善外缘转角处的散热条件，提高麻花钻的强度，并可减小孔的表面粗糙度值 （3）用油石研磨主切削刃 步骤5：检测麻花钻 用游标万能角度尺检测麻花钻各几何角度 与项目四任务一相同 步骤 内容 图示 步骤6：装夹工件 用三爪自定心卡盘装夹φ（45±0.1）mm外圆部分，找正并夹紧 步骤7：车端面， 控制总长；车外 圆 （1）装夹 45°车刀 — （2）用45 °车刀手动进给车端面，定总长（101±0.15）mm。选取主轴转速为710 r/min，背吃刀量为1mm （3）装夹90°粗车刀，将φ55mm外圆粗车至φ（54±0.1）mm。选取主轴转速为710r/min，进给量为0.3mm/r，背吃刀量为0.5mm 步骤 内容 图示 步骤8：用麻花钻扩孔 （1）用“ 内2外5”莫氏过渡锥套插入尾座套筒锥孔中，装夹修磨好的φ22mm麻花钻 （2）移动尾座，在麻花钻离工件端面5～10mm处锁紧尾座 （3）选取主轴转速为250r/min，双手摇动尾座手轮均匀进给，手动进给量为0.8mm/r，扩孔至φ（22±0.1）mm。注意充分浇注乳化液 操作提示 与钻孔时的注意事项相同。 扩孔时，由于麻花钻的横刃不参加切削，进给力减小，进给省力，故可采用比麻花钻钻孔时大一倍的进给量。 扩孔时，应适当控制手动进给量，不要因为钻削轻松而盲目加大进给量。 四、结束工作 加工完毕，卸下工件，仔细测量各部分尺寸，对自己的练习件进行评价。针对出现的质量问题，分析产生原因，并总结出改进措施。最后，清点工具，收拾工作场地。 任务三 车  孔 中国劳动社会保障出版社 学习目标 1.能区分并选择通孔车刀和盲孔车刀。 2.能刃磨内孔车刀。 3.掌握车孔的关键技术。 4.具备通孔、台阶孔和盲孔的车削技能。 任务描述 在项目四任务一、任务二中已经完成了衬套的钻孔、扩孔任务，本任务要求把项目四任务二完成的衬套半成品通过车孔工序加工至下图所示的形状和尺寸。 　 衬套车孔工序图 零件图 实物图 操作提示 对于铸造孔、锻造孔或用麻花钻钻出的孔，为了达到所要求的精度和表面粗糙度，若采用扩孔方法，显然难以满足加工要求，一般还需要车孔。 车孔是常用的孔加工方法之一，既可以作为粗加工，也可以作为精加工，加工范围很广。 车孔精度可达IT8～IT7级，表面粗糙度Ra值达3.2～1.6μm，精细车削可以达到更小值（Ra≤0.8μm）。车孔还可以修正孔的直线度误差。 相关理论 一、内孔车刀 根据不同的加工情况，内孔车刀可分为通孔车刀和盲孔车刀两种。 二、车孔的关键技术 车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚度和排屑问题。 内容 图示 说明 提高内孔车刀的刚度 尽量增大刀柄截面积 刀尖位于刀柄的上面 刀尖位于刀柄的中心线上 内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，刀柄的截面积较小，仅有孔截面积的1/4左右 内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，这样刀柄的截面积可达到最大程度 减小刀柄伸出长度 刀柄伸出越长，内孔车刀的刚度越低，容易引起振动。刀柄伸出长度只要略大于孔深即可 控制排屑 控制切屑流出方向 — 车通孔或精车孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑），因此用正刃倾角 车盲孔时采用负刃倾角，使切屑向孔口方向排出（后排屑） 三、车台阶孔和盲孔 内容 图示 说明 车台阶孔的方法 在刀柄上刻线控制孔深 用限位铜片控制孔深 1.车直径较小的台阶孔时，由于观察困难，尺寸不易控制，操作步骤如下：粗车小孔→精车小孔→粗车大孔→精车大孔 2.车直径大的台阶孔时，在便于测量和观察小孔的前提下，操作步骤如下：粗车大孔→粗车小孔→精车小孔→精车大孔 3.车孔径相差较大的台阶孔时，最好先使用主偏角 =85°～88°的车刀进行粗车，再用盲孔车刀精车至要求。如果直接用盲孔车刀车削，背吃刀量不可太大；否则刀尖容易损坏 4.车孔深度的控制（1）在刀柄上刻线（2）装夹内孔车刀时安装限位铜片（3）利用小滑板刻度盘控制（4）用游标深度卡尺测量及控制 车盲孔的方法 1.车端面，钻中心孔 2. 钻底孔。先选择比孔径小1.5～2mm的钻头钻出底孔，其钻孔深度从麻花钻顶尖量起，并在麻花钻上刻线做记号；然后用相同直径的平头钻将底孔扩成平底，底平面处留余量0.5～1mm 3.粗车孔和底平面，留精车余量0.2～0.3mm 4.精车孔和底平面至要求 平头钻的刃磨 平头钻  凸形钻心平头钻 1.刃磨平头钻时，应使两条切削刃平直，横刃要短，后角不宜过大，外缘处前角要修磨得小些；否则，容易引起扎刀现象，还会使孔底产生波浪形，甚至导致钻头折断 2.加工盲孔的平头钻最好采用凸形钻心平头钻，以获得良好的定心效果 任务实施 一、工艺分析 车孔用的工件是项目四任务二中完成扩孔加工的衬套半成品，需将其加工成本任务图纸的形状和尺寸。 1.图样中的“ ”是指衬套车孔工序的全部表面有相同的表面粗糙度要求，即表面粗糙度Ra值为6.3μm。 2.为防止车孔时工件窜动，可利用φ（45±0.1）mm×（69±0.1）mm的外圆作为限位台阶。 3.本工序为粗车孔。由于铰孔前还要通过精车孔来修正孔的直线度误差，故要留出精车余量。 二、准备工作 1.工件 2.工艺装备 3.设备 工艺装备（部分） 三、刃磨内孔车刀的操作步骤 步骤 图示 步骤1：粗磨副后面 步骤2：粗磨主后面 步骤3：粗磨前面和断屑槽 步骤 图示 步骤3：粗磨前面和断屑槽 步骤4：精磨主后面 步骤5：精磨副后面 步骤 图示 步骤6：精磨前面 步骤7：精磨断屑槽 步骤8：修磨刀尖圆弧 四、衬套车孔工序的操作步骤 步骤 内容 图示 步骤1：装夹工件 夹住工件φ（45±0.1）mm的外圆并找正 为防止车孔时工件窜动，便于多次装夹，可利用φ（45±0.1）mm×（69±0.1）mm的外圆作为限位台阶 步骤2：装夹前排屑通孔车刀 刀尖应与工件轴线等高或稍高于工件轴线；刀柄伸出刀架不宜过长，约105mm；刀柄基本平行于工件轴线 步骤3：装夹后排屑盲孔车刀 与通孔车刀的装夹要求基本相同，但要保证盲孔车刀的主偏角 =92°～95° 步骤 内容 图示 步骤4：车φ（24±0.1）mm的通孔 （1）扳转通孔车刀至工作位置 （2）选取车孔时的切削用量：背吃刀量 =1mm（是车孔余量的一半），进给量 =0.2mm/r，主轴转速 =560r/min （3）启动车床 （4）试车削φ（24±0.1）mm的孔，用游标卡尺测量 （5）一开始就充分浇注切削液，机动进给车通孔 步骤5：用盲孔车刀粗车台阶孔 （1）扳转盲孔车刀至工作位置 （2）选取粗车孔时的切削用量：背吃刀量 =2mm，进给量 =0.3mm/r，主轴转速 =710r/min （3）启动车床 （4）纵向车削盲孔，利用小滑板刻度盘配合游标卡尺控制车孔深度，多次进给，将台阶孔车至φ43.5mm×6mm 步骤6：用盲孔车刀精车台阶孔 （1）选取精车孔时的切削用量： 进给量 =0.2mm/r，主轴转速 =560r/min （2）启动车床 （3）一开始就充分浇注切削液，精车台阶孔至φ44 mm×（6.5±0.06）mm 操作提示 内孔车刀的刀柄细长，刚度低，车孔时冷却、排屑、测量、观察都比较困难，故要重视并掌握这些操作的关键技术。 内孔车刀装夹得正确与否，直接影响车削情况和孔的精度。内孔车刀装夹好后，在车孔前先在孔内试走一遍，检查有无碰撞现象，以确保安全。 车孔时的切削用量应选得比车外圆时小。车孔时的背吃刀量是内孔余量的一半，进给量比车外圆时小20％～40％，切削速度比车外圆时低10％～20％。 车孔时中滑板进、退方向与车外圆时相反。 精车内孔时应保持切削刃锋利；否则会因让刀而把孔车成锥形。 车内孔时应防止出现喇叭口和刀痕。 内孔车刀与孔壁相碰撞 五、结束工作 加工完毕，卸下工件，仔细测量各部分尺寸，对自己的练习件进行评价。针对出现的质量问题，分析产生原因，并总结出改进措施。最后，清点工具，收拾工作场地。 　 　 车孔时的质量问题、产生原因和改进措施 质量问题 产生原因 改进措施 尺寸不对 1.测量不准确 2.车刀装夹不对，刀柄与孔壁相碰 3.产生积屑瘤，增加刀尖长度，将孔车大 4.工件的热胀冷缩 1.要仔细测量。用游标卡尺测量时，要调整好卡尺的松紧，控制好位置，并进行试车 2.应在启动车床前，先将车刀在孔内走一遍，检查刀柄是否会与孔壁相碰，以确定合理的刀柄直径 3.研磨车刀前面，使用切削液，增大车刀前角，选择合理的切削速度 4.应待工件冷却后再精车，充分浇注切削液 内孔有锥度 1.刀具磨损 2.刀柄刚度低，产生让刀现象 3.刀柄与孔壁相碰 4.车床主轴轴线歪斜 5.床身不水平，使床身导轨与主轴轴线不平行 6.床身导轨磨损。由于磨损不均匀，使进给轨迹与工件轴线不平行 1.延长刀具寿命，采用耐磨的硬质合金车刀 2.尽量采用大截面尺寸的刀柄，减小切削用量 3.正确装夹车刀 4.检查车床精度，校正主轴轴线 与床身导轨的平行度 5.校正车床水平 6.大修车床 内孔圆度 超差 1.孔壁薄，装夹时产生变形 2.轴承间隙太大，主轴颈呈椭圆形 3.工件加工余量和材料组织不均匀 1.选择合理的装夹方法 2.大修车床，并检查主轴的圆柱度 3.增加半精车工序，把不均匀的余量车去，使精车余量合理、均匀。对毛坯进行回火 内孔表面 质量超差 1.车刀磨损 2.车刀刃磨不良，表面粗糙度值大 3.车刀几何角度不合理，装刀时刀尖低于工件轴线 4.切削用量选择不当 5.刀柄细长，产生振动 1.重新刃磨车刀 2.保证切削刃锋利，研磨车刀前面和后面 3.合理选择车刀几何角度，精车装刀时刀尖可略高于工件轴线 4.选择合理的切削速度，减小进给量 5.加粗刀柄，降低切削速度 任务四 车内槽和圆弧轴肩槽 中国劳动社会保障出版社 学习目标 1.能区分各种类型的内槽。 2.能选择并刃磨内槽车刀和圆弧轴肩槽车刀。 3.具备车内槽和圆弧轴肩槽的技能。 4.能分析内槽和圆弧轴肩槽的车削质量。 任务描述 在项目四任务一～任务三中已经完成了衬套的钻孔、扩孔、车孔任务，本任务要求对车孔后的衬套半成品车φ28mm×8mm的内槽和R4mm的圆弧轴肩槽。 　 　衬套的车槽工序图 零件图 实物图 1.车内槽 类型 窄内槽 宽内槽 内V形槽 结构 作用 退刀，轴向定位，油、气通道 储油，减小与配合轴的接触面积 嵌入毛毡，起密封作用 车削图示 车削方法 可用主切削刃宽度等于槽宽的内槽车刀采用直进法一次车出 可采用直进法分几次车出。粗车时，槽壁和槽底应留精车余量，然后根据槽宽、槽深要求进行精车 一般先用内槽车刀车出直槽，然后用内成形刀车削成形 相关理论 一、内槽 2.内槽车刀 内槽车刀与切断刀的几何形状相似，但装夹方向相反，且在内孔中车槽。 内槽车刀 整体式　 机械夹固式 3.控制内槽的尺寸 车内槽时控制内槽深度和轴向尺寸的方法 内容 图示 说明 控制内槽深度 1.摇动床鞍与中滑板，将内槽车刀伸入孔中，使主切削刃与孔壁刚好接触，此时将中滑板刻度盘的刻度对到“0”位（横向起始位置） 2.根据内槽深度计算出中滑板的进给格数，并在进给终止的相应刻度位置用记号笔做出标记或记下该刻度值 控制内槽的轴向尺寸 1.移动床鞍和中滑板，使内槽车刀的左刀尖与工件端面轻轻接触。此时将床鞍刻度盘的刻度对到“0”位（纵向起始位置） 2.内槽轴向尺寸的小数部分用小滑板刻度盘控制，也要将小滑板刻度盘的刻度调整到“0”位 3.用床鞍和小滑板刻度盘控制内槽车刀进入孔的深度，即内槽位置尺寸L与内槽车刀主切削刃宽度b之和（L＋b） 4.内槽的测量 内槽的测量方法 内容 图示 说明 内槽深度的测量 用弹簧内卡钳测量 内槽深度（或内槽直径）一般用弹簧内卡钳配合游标卡尺或千分尺测量 弹簧内卡钳的使用方法如下：将弹簧内卡钳两卡爪收缩→放入内槽→调节内卡钳螺母→使卡脚与槽底表面接触，确保松紧适度→将内卡钳两卡爪收缩后取出→恢复到原来尺寸→最后用游标卡尺或千分尺测出内卡钳两卡爪张开的距离，此距离即为内槽直径 内容 图示 说明 内槽深度的测量 用弯脚游标卡尺测量 对于直径较大的内槽，可用弯脚游标卡尺测量其深度 轴向尺寸的测量 用钩形游标深度卡尺测量 内槽的轴向尺寸可用钩形游标深度卡尺测量 内槽宽度的测量 用样板测量 当孔径较小时，可用样板检测内槽宽度 内容 图示 说明 内槽宽度的测量 用游标卡尺测量 当孔径较大时，可用游标卡尺测量内槽宽度 1.车45°轴肩槽 45°轴肩槽车刀与一般端面直槽车刀的形状相同，车削时，可把小滑板转过45°角，用小滑板进给车槽。 二、轴肩槽 车 45°轴肩槽 2.车圆弧轴肩槽 车圆弧轴肩槽时，可根据轴肩槽圆弧半径的大小将车刀相应地磨成圆弧形刀尖进行车削。 车圆弧轴肩槽 1.工件 2.工艺装备 3.设备 任务实施 一、工艺分析 1.先车φ28mm×8mm的内槽，再车R4mm的圆弧轴肩槽。 2.半精车台阶后，其外圆和端面留出的精车余量要少些，这样车R4mm圆弧轴肩槽的切入深度就会浅些。 3.车φ28mm×8mm的内槽和R4mm的圆弧轴肩槽后，后续工序不再车削，因此要考虑精车余量对槽尺寸的影响。 4.为保证几何精度，本工序要用软卡爪装夹。 二、准备工作 工艺装备（部分） 半径样板 三、刃磨内槽车刀和圆弧轴肩槽车刀的操作步骤 步骤 图示和说明 步骤1：粗磨左侧和右侧副后面 步骤2：粗磨主后面 步骤3：粗磨前面 步骤 图示和说明 步骤4：粗磨断屑槽 步骤5：精磨左侧和右侧副后面，保证主切削刃的宽度为4mm 步骤6：精磨主后面 步骤7：精磨前面 步骤 图示和说明 步骤8：精磨断屑槽 步骤9：刃磨刀尖圆弧 步骤10：检测及用油石研磨内槽车刀 — 步骤 图示和说明 步骤11：刃磨R4mm圆弧轴肩槽车刀 （1）在刀尖处留出R4mm圆弧的位置，预留外的位置按90°车刀的要求刃磨完毕 （2）磨R4mm圆弧形刀尖。在车刀刀尖与砂轮端面轻微接触后，刀柄基本上以刀尖为圆心，切削刃与砂轮外圆周面的夹角大致等于15°的范围内，缓慢、均匀地转动。用力要轻微，推进要慢。直至磨出的切削刃符合R4mm的要求为止 （3）随时用R4mm半径样板透光检查圆弧形刀尖，直至光线均匀为止 （4）同时，R4mm的刀尖左半圆弧的副后面应相应地磨成大圆弧R，并保证一定的主后角 （5）精加工轴肩槽车刀的前角应为0° 刃磨内槽车刀和圆弧轴肩槽车刀时的注意事项如下： 与刃磨外圆车槽刀时的注意事项相同。 刃磨的内槽车刀应注意切削刃平直、角度和形状正确且对称。 刃磨硬质合金车槽刀时不能用力过猛，以防刀片烧结处产生高热而脱焊，使刀片脱落。 刃磨车槽刀时，通常先将左侧副后面磨出即可，刀宽的余量应放在车刀右侧磨去。 在刃磨车槽刀副切削刃时，刀头与砂轮表面的接触点应放在砂轮边缘上，轻轻移动车刀，仔细观察及修整副切削刃，保证其直线度。 刃磨圆弧轴肩槽车刀时，右手握刀头前端为支点，左手转动刀柄尾部，使刀头呈圆弧状，刃磨后用半径样板进行检测。 操作提示 四、衬套车槽的操作步骤 步骤 内容 图示 步骤1：装夹内槽车刀 内槽车刀的装夹方向与车槽刀相反，其余相同 步骤2：装夹90°粗车刀 按装夹要求装夹90°粗车刀 步骤 内容 图示 步骤3：装夹衬套并找正 用软卡爪装夹衬套，并用百分表找正 步骤4：车φ28mm×8mm的内槽 （1）取主轴转速 =400r/min，启动车床，横向进给车内槽，手动进给量不宜过大，一般为0.1～0.2mm/r （2）按照图中的1→2→3→4→5→6的加工顺序，先粗车，后精车，直至内槽车刀退出内孔 （3）粗车内槽时，槽壁和槽底留精车余量0.5mm，注意槽的位置和偏差 （4）精车φ28mm×8mm的内槽时，同时保证内槽位置尺寸35.5mm 步骤5：车φ43mm的外圆 （1）扳转90°粗车刀至工作位 （2）选取的切削用量如下： 背吃刀量 =1mm，进给量 =0.3mm/r，主轴转速 =710r/min （3）启动车床 （4）车φ43mm的外圆至尺寸 步骤 内容 图示 步骤6：车R4mm的圆弧轴肩槽 同时操纵中滑板和小滑板，车R4mm的圆弧轴肩槽至符合要求 车内槽时的注意事项 与车孔、车槽时的注意事项相同。 中滑板刻度已到槽深尺寸时不要马上退出内槽车刀，应稍作停留，可使槽底经主切削刃修整后减小表面粗糙度值。 车内槽与在外圆上车槽的横向进给方向相反，需小心并准确判断。 使内槽车刀主切削刃退离孔壁0.3～0.5mm，在中滑板刻度盘上做出退刀极限位置标记。 横向退刀时，要确认内槽车刀已到达设定退刀位置后，才能纵向退出车刀。否则，横向退刀不足，会碰坏已车好的槽；横向退刀过多，刀柄可能与孔壁相碰。 要考虑外圆和端面的精车余量对R4mm圆弧轴肩槽槽深的影响。 操作提示 加工完毕，卸下工件，仔细测量各部分尺寸，对自己的练习件进行评价。针对出现的质量问题，分析产生原因，并总结出改进措施。最后，清点工具，收拾工作场地。 五、结束工作 车内槽时出现的质量问题和产生原因 质量问题 产生原因 槽侧面不平 1.内槽车刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致 2.内槽车刀的主切削刃与工件轴线不平行，且有较大夹角，而两侧 刀尖又有磨损现象 3.车床主轴轴向窜动 4.内槽车刀装夹歪斜或副切削刃没有磨直 车内槽产生振动 1.主轴与轴承之间间隙太大 2.车内槽时主轴转速过高，进给量过小 3.车内槽的工件悬伸太长，在离心力的作用下产生振动 4.内槽车刀远离工件支承点或刀头伸出过长 5.工件细长，内槽车刀主切削刃太宽 内槽车刀折断 1.工件装夹不牢固，切削点远离卡盘，在切削力作用下工件被抬起 2.车槽时排屑不畅，切屑堵塞 3.内槽车刀的副偏角、副后角磨得太大，削弱了切削部分的强度 4.内槽车刀刀头与工件轴线不垂直，主切削刃与工件回转中心不等高 5.内槽车刀的前角和进给量过大 6.床鞍、中滑板、小滑板松动，车槽时产生扎刀现象 任务五 铰　　孔 中国劳动社会保障出版社 学习目标 1.能区分铰刀类型并选择铰刀尺寸。 2.能正确装夹铰刀。 3.能确定铰削余量。 4.具备铰削技能。 任务描述 在项目四任务一～任务四中已经完成了衬套的钻孔、扩孔、车孔、车槽任务，本任务要求对车槽后的衬套半成品进行铰孔。为了保证内孔φ25H7的加工质量，提高生产效率，内孔精加工选用铰削最合适。 　 衬套的铰孔工序图 零件图 实物图 操作提示 铰孔是用多刃铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的精加工方法。 铰孔操作简便，生产效率高，目前在批量生产中已得到广泛应用。由于铰刀尺寸精确，刚度又高，因此，铰孔特别适合加工直径较小、长度较长的通孔。 铰孔的精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度Ra值可达0.4μm。 相关理论 一、铰刀 1.铰刀的几何形状 2.铰刀的种类 3.铰刀的选择 锥柄铰刀 圆柱柄铰刀 圆柄方榫形手用铰刀 齿部放大图 铰刀各工作部分的主要作用和几何参数 工作部分 符号 主要作用 几何参数 引导部分 铰刀开始进入孔内的导向部分 导向角 =45° 切削部分 担负主要切削工作，其主偏角较小，因此铰削时定心好，切屑薄 前角 =0°,铰削钢件时 =5°～10°；主后角 =6°～8°；主偏角 =3°～15° 修光部分 修光部分有棱边，它起定向、修光孔壁、控制铰刀直径和便于测量等作用 棱边宽度ba1=0.15～0.25mm 倒锥部分 可减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇叭形孔及将孔径扩大 二、铰削余量的确定 铰孔前，一般先车孔或扩孔，并留出铰削余量，余量的大小直接影响铰孔质量。余量太小，往往不能把前道工序所留下的加工痕迹铰去；余量太大，切屑挤满在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区，将增大表面粗糙度值，或使切削刃负荷过大而迅速磨损，甚至崩刃。 铰削余量一般规定：高速钢铰刀为0.08～0.12mm，硬质合金铰刀为0.15～0.20mm。 三、铰削的注意事项 铰削是一种较复杂的技术，要达到较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度值，必须注意以下事项： 1.铰削前对孔的要求 2.调整主轴和尾座套筒轴线的同轴度 3.选择合理的铰削用量 4.合理选用切削液 铰孔时切削液对孔径和孔表面粗糙度的影响 切削液的种类 水溶性切削液（如乳化液等） 油溶性切削液 干切削 对孔径的影响 铰出的孔径比铰刀的实际直径稍微小一些 铰出的孔径比铰刀的实际直径稍微大一些 铰出的孔径比铰刀的实际直径大一些 对孔表面粗糙度的影响 孔表面粗糙度值较小 孔表面粗糙度值次之 孔表面粗糙度值最大 四、尽可能在一次装夹中完成车削，以保证工件的几何精度 车削套类工件时，如果是单件、小批量生产，可在一次装夹中尽可能把工件全部或大部分内孔、外圆和端面等表面车削完成。这种方法不存在因装夹而产生的定位误差，如果车床精度较高，可获得较高的几何精度。 尽可能在一次装夹中完成车削 五、内孔的测量 测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、数量和精度要求采用相应的量具。 1.用内径百分表测量 内径百分表使用时将百分表3装夹在连杆2上，在连杆２的端部有一个活动测头4，另一端的可调测量棒1可根据孔径的大小更换。为了便于测量，活动测头旁装有定心器5。 内径百分表及其结构 1—可调测量棒　2—连杆　3—百分表　4—活动测头　5—定心器 内径百分表的使用方法 2.用塞规测量 在成批生产中，为了测量方便，常用塞规测量孔径。 测量方法　 塞规的结构 1—通气孔　2—通端　3—手柄　4—止端 任务实施 一、工艺分析 1.为防止铰孔时工件窜动,可利用φ43mm外圆作为限位台阶来装夹。 2.本工序的铰孔为孔最后的精加工工序。 3.要特别注意,铰孔不能修正孔的直线度误差,因此铰孔前一般都经过车孔,这样才能修正孔的直线度误差,故要留出孔的精车余量。 4.φ（54±0.1）mm外圆的左端面对内孔轴线的垂直度公差为0.03mm，因此φ25H7的孔要与φ（54±0.1）mm外圆的左端面在一次装夹中车削完成。 5.为保证垂直度精度，铰孔后再精车φ（54±0.1）mm外圆的左端面。 二、准备工作 1.工件 2.工艺装备 3.设备 工艺装备（部分） 三、操作步骤 衬套铰孔的操作步骤 步骤 内容 图示 步骤1：装夹工件并找正 为防止车孔时工件窜动，可利用φ43mm外圆和φ（54±0.1）mm外圆形成的台阶作为限位台阶，用百分表找正后装夹工件 步骤2：装夹内孔车刀 正确装夹内孔车刀 步骤3：精车孔 （1）选择铰削余量为0.08～0.12mm，因为是高速钢铰刀，确定精车孔至φ25 mm （2）选取精车孔时的切削用量： =0.5mm（精车孔余量的一半）， =0.14mm/r， =710r/min （3）启动车床，试车孔，用内径百分表测量孔径 （4）一开始就充分浇注切削液，机动进给精车φ25 mm的通孔，孔的表面粗糙度Ra值为3.2μm 步骤 内容 图示 步骤4：选择并装夹铰刀 （1）选择高速钢机用铰刀 （2）选择铰刀尺寸为φ25 mm （3）擦净铰刀莫氏锥柄以及浮动套筒和尾座套筒的内锥面，将铰刀的莫氏锥柄装入浮动套筒的锥孔中，再将其装入尾座套筒的锥孔中 （4）移动尾座，在铰刀前端离工件端面5～10mm处锁紧尾座 步骤5：铰孔 （1）摇动尾座手轮，让铰刀的引导部分轻轻进入孔口，深度为1～2mm （2）启动车床，主轴转速为40r/min，充分浇注切削液。双手摇动尾座手轮均匀进给，均匀地进给到铰刀工作部分的3/4处时，立即反向摇动尾座手轮，将铰刀从孔内退出 （3）用塞规检测孔径 （4）若达到φ25H7（ ）和Ra≤1.6μm 的要求，继续双手摇动尾座手轮均匀进给，手动进给量为0.80mm/r，直到铰削完毕 （5）车床主轴停止回转，反向摇动尾座手轮将铰刀从孔内退出 步骤6：装夹45°精车刀 装夹45°精车刀 步骤 内容 图示 步骤7：精车端面 （1）选取主轴转速为900r/min，背吃刀量为0.5mm，进给量为0.16mm/r （2）用45°精车刀机动进给车衬套左端面，使端面表面粗糙度和垂直度达到要求，同时保证φ44 mm 台阶孔的深度为6mm以及其他相关尺寸 步骤8：倒角 用45°精车刀手动横向进给，倒角C1.5mm 操作提示 在一次装夹中完成车削，工件要装夹牢固，减小切削用量，调整车床精度，以防止工件移位或车床精度不高而造成几何误差超差。 选用铰刀时，应检查刃口是否锋利，有没有崩刃和毛刺，铰刀柄部是否光滑。 装夹铰刀时，应注意将锥柄与浮动套筒锥套清理干净。 铰孔时铰刀的轴线必须与车床主轴轴线重合。 应先试铰，以免造成成批废品。 铰刀由孔内退出时，车床主轴应停止转动，勿反转，以防止损坏铰刀刃口和工件已加工表面。 铰刀必须妥善保管，工作部分要用塑料套保护，不允许碰毛。 用内径百分表测量时，应检查整个测量装置是否正常。测量时不能超过其测量范围，并注意百分表的读数方法。测量时，必须摆动内径百分表，所得的最小读数值是孔的实际尺寸。 用塞规测量孔径时应保持孔壁清洁，塞规不能倾斜。当工件温度较高时，不能立即测量，以免造成测量不准确或使塞规卡在孔中。 铰孔后应防止内孔出现喇叭口和铰削痕迹。 四、结束工作 加工完毕，卸下工件，仔细测量各部分尺寸，对自己的练习件进行评价。 铰孔时的质量问题、产生原因和改进措施 质量问题 产生原因 改进措施 孔径扩大 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向圆跳动误差过大 3.尾座偏，铰刀轴线与工件轴线不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤，使铰刀温度升高 5.铰削余量太大 1.仔细测量铰刀尺寸，根据孔径要求研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，最好采用浮动套筒装夹铰刀 4.降低切削速度，充分浇注切削液 5.正确选择铰削余量 表面粗糙度值大 1.铰刀刃口不锋利，切削刃上有崩口、毛刺 2.铰削余量太大或太小 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当 1.重新刃磨铰刀，表面粗糙度值要小，铰刀应正确保管，不允许碰毛 2.选择适当的铰削余量 3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从切削刃上修磨掉 4.合理选择切削液 $