项目3车制孔类零件 江苏省机电类专业技能考试

车平底孔和车钩槽。平底孔要求底面平整光洁，没有秃头和凹坑。车内沟槽时刀杆直径受孔径和槽深的限制，因此比车孔时的直径还要小，所以车平底孔和车沟槽的操作技能比通孔和台阶孔车削更难一些。一车平底孔和沟槽的基本操作技术。一、内孔车刀的选择。平底孔车刀的刀尖与刀杆外侧的距离应小于内孔半径，否则七硝石刀尖还没车至工件中心，刀杆外侧已和孔壁相撞。平底孔车刀的切削部分的角度和装甲与台阶孔车刀相同，但是刀尖的位置必须严格对准弓箭旋转中心，否则底平面将无法车平。2、撤销平底孔的操作技术首先选择比孔径小2毫米的钻头钻孔，钻孔深度应从麻花钻顶尖量起，并在麻花钻上刻线痕做记号。然后车底平面和粗车内孔使其成型，并留有精车余辆。接着在精车内孔和底平面制图样要求。三车内沟槽的操作技术，车内沟槽与车外沟槽的方法相同，宽度较小或要求不高的沟槽用刀宽等于槽宽的内沟槽，车刀采用直径法，以此车出。精度要求较高的内沟槽，一般可采用两次直径法车出，就是第一次车槽时槽壁与槽底留少许余量。第二次用等宽车刀修整。4、内沟槽的测量方法内沟槽的直径可以用弹簧内卡钳来测量。测量时先把弹簧内卡钳放进沟槽，用调节螺帽把卡钳张开的尺寸调节的松紧适度，在保证不走动调节螺帽的前提下，把卡钳收小，从孔内取出，然后使其恢复原来尺寸。用外径千分尺测出弹簧内卡钳张开的距离，这个尺寸就是内沟槽的直径。用上述方法测量比较麻烦，测得的尺寸又不十分准确，所以最好采用特殊弯头游标卡尺测量。内沟槽宽度可以用量块或样板进行测量。内沟槽的轴向位置可以用钩形深度游标卡尺来测量。二车平底孔和内沟槽。根据图样要求，用斐68乘90的灰铸铁圆柱毛坯车销平底孔和内沟槽。根据内沟槽的直径为匪34，可以使用弹簧内卡钳或弯头游标卡尺进行测量。检查弓箭后夹住外缘并找正夹紧。粗车平面。在钻孔外三十长二十4。括和车平底孔，使其基本成型。这一步操作时需要注意，车刀刀尖要严格对准工件旋转中心，不然底平面无法车平。车刀纵向切削，当接近底平面时，应停止机动进给，改用手动进给，以防碰撞底平面。精车平面、内孔和底平面达到要求尺寸。通过手感和听觉判断切削情况。车削两条4毫米宽的沟槽，切削沟槽时，应利用中华版刻度盘的读数，控制沟槽的切削深度和退刀距离。车底槽时还应注意应与底平面平滑连接。最后孔口倒角0.2乘45度。经检查合格后卸下弓箭。3、容易产生的问题及原因。车厢内沟槽时，往往出现两条沟槽之间的距离出现误差，这是由于没有选定统一的测量基准所造成的。加工内沟槽时，还容易出现由于排屑困难，切屑过多，使其加工精度不高的问。 项目3：车制孔类零件 江苏省机电类专业技能考试 1 01 技术要求与难点 02 车削加工步骤 03 装夹方法 04 内孔车削技巧与注意事项 05 常见问题 06 教学小结 目录 CONTENTS 2 考纲解读 考核要求 3．车孔类零件 (1)车孔孔径公差等级IT9 (2)表面粗糙度达到Ra3.2μm 3 01 技术要求与难点 4 技术要求 尺寸精度 尺寸精度是孔类零件加工的基础要求，涉及内孔和外圆的直径尺寸精度，直接影响零件的装配和功能。 位置精度 位置精度主要是内孔与外圆的同轴度，以及端面与轴线的垂直度。同轴度和垂直度是保证零件装配精度的关键。 几何形状精度包括内孔和外圆的圆度、圆柱度等，避免因形状误差导致的振动或配合不良。 几何形状精度 表面粗糙度 表面粗糙度要求内、外表面达到一定的光洁度。有助于提高零件的外观质量。 01 02 03 04 5 加工难点分析 孔加工是孔类零件加工中的难点之一。由于刀杆刚性差，排屑和冷却困难，且加工过程不易观察，比外圆车削更复杂。 孔加工难点 保证内孔和外圆的同轴度是加工的关键。一次装夹或合理的工艺安排是解决同轴度问题的有效方法，但实际操作中需要精确控制装夹和加工参数，以避免误差累积。 同轴度保证难点 当零件壁薄时，容易因夹紧力、切削力或内应力而产生变形。解决这一问题需要优化装夹方式以减少加工过程中的变形。 薄壁零件变形问题 6 02 车削加工步骤 7 加工工艺路线 下料 根据毛坯尺寸（棒料或管料）进行切割，确保毛坯的尺寸符合后续加工要求。 粗车 粗车阶段包括夹持毛坯外圆车端面、钻中心孔（可选）、粗车外圆并留出精加工余量。 半精车与精车 半精车与精车阶段的核心是先精加工孔，再以孔为基准精加工外圆。 次要特征加工 最后进行次要特征加工，如车槽、倒角、攻螺纹等，并进行检验。确保加工效率和质量。 8 粗车加工要点 夹持与车端面 粗车时首先要夹持毛坯外圆，车端面时只需见光即可，为后续加工提供基准。钻中心孔可为后续加工提供定位基准。 留精加工余量 粗车外圆时需留出精加工余量，通常单边0.5-1mm。调头装夹后，车另一端面并控制总长，同时粗车另一部分外圆，确保加工的对称性和精度。 9 半精车与精车要点 01 02 03 先精加工孔 半精车与精车阶段的核心是先精加工孔，再以孔为基准精加工外圆，这是保证同轴度的最有效方法。 精车外圆 精车外圆时，使用心轴或软卡爪以精加工后的内孔为定位基准，精车外圆至尺寸要求。 切削用量调整 在精车过程中，需注意切削用量的调整，确保加工表面质量符合要求。 10 次要特征加工要点 车槽 车槽时要注意槽的尺寸和位置精度，确保槽的宽度和深度符合设计要求。 倒角 倒角时要根据零件的使用要求选择合适的倒角角度和尺寸，避免应力集中。 攻螺纹 攻螺纹时要确保螺纹的精度和表面质量，注意螺纹的螺距和牙型。 11 03 装夹方法 12 一次装夹法 一次装夹法概述 一次装夹法是在一次装夹中完成内孔、外圆和端面的全部加工。无需转换基准，同轴度和垂直度由机床本身精度保证，精度最高。 适用场景 一次装夹法适合单件小批量或精度要求极高的零件。它要求机床精度高，操作人员技术水平高，能够确保加工过程的稳定性。 优势与挑战 通过一次装夹法，可以有效避免因装夹误差导致的同轴度问题，提高加工效率和质量。 13 软卡爪装夹法 软卡爪装夹法使用未淬火的低碳钢卡爪，在本机床上车削卡爪的定位面，使其与主轴同心。然后将零件已精加工的内孔或外圆在软卡爪中定位夹紧，加工另一个表面。 软卡爪装夹法 01 软卡爪装夹法的定心精度高，可达0.01-0.02mm，可重复使用，装夹速度快，不易夹伤工件。 定心精度 02 这种方法是批量生产的首选方法，能够有效提高生产效率和加工精度。 适用场景 03 软卡爪装夹法可以有效提高加工精度和效率，以避免因装夹不当导致的加工误差。 优势与挑战 04 14 04 内孔车削技巧与注意事项 15 内孔车削刀具选择 刀杆选择 在内孔车削中，应尽可能选择粗壮、短的内孔刀杆，以增加刀具的刚性，减少振动。 刀尖圆角 刀具材料与参数 刀尖圆角不宜过大，防止振动影响加工精度。可以减少切削力，提高加工效率。 刀具材料和几何参数的选择也很重要，需根据加工材料和加工要求进行合理选择。 16 内孔车削切削用量 由于内孔车削中刀杆刚性差，应采取较小的切深和进给量，并适当提高转速，以抑制振动。 切削用量选择 在实际加工中，要根据刀具材料、工件材料和加工要求，通过试验和经验积累，确定最佳的切削用量。 调整依据 17 内孔车削冷却与排屑 内孔排屑不畅会刮伤已加工表面甚至损坏刀具，因此要通过调整进给量、转速和断屑槽参数来控制切屑形状，使其成为“C”形屑或短螺卷屑。 冷却液的重要性 在内孔车削中，要充分浇注切削液，以冷却刀尖、减少摩擦、帮助排屑。 排屑问题 排屑与冷却的协同 良好的冷却与排屑措施可以有效提高加工效率和质量，减少刀具磨损和加工误差，确保加工过程的顺利进行。 18 测量工具选择 在内孔车削中，使用内径百分表测量孔径和圆度。对于批量生产，使用塞规（通止规）检测。 测量方法的重要性 在实际加工中，要根据加工要求和生产批量，选择合适的测量工具和方法。 内孔车削测量方法 19 点击视频播放 内孔车削演示 20 05 常见问题与对策 21 常见问题及原因分析、解决方案 问题现象 可能原因 解决方案 内孔有锥度 刀具磨损；刀杆刚性不足让刀 修正刀具；减小切深；增加刀杆刚性 圆度超差 主轴间隙大；零件夹紧变形；毛坯内应力 调整机床；改进装夹方式（如用开缝套筒）；进行时效处理消除应力 同轴度超差 基准不统一；装夹方法不当 采用一次装夹或“先孔后面”原则；使用软卡爪或心轴 表面粗糙度差 刀具磨损；振动；切削参数不当；冷却不足 磨锋刀具；提高转速、减小进给；加固工件和刀杆；充分冷却 22 06 教学小结 23 车制套类孔件核心要点 先内后外 先精加工孔，再以孔为基准精加工外圆，这是保证同轴度的黄金法则。 基准先行 始终明确和保护好定位基准，基准的选择和保护是保证加工精度的关键。 刚性是关键 无论是工件装夹还是刀具选择，都要提高系统刚性，避免振动和让刀。 方法要正确 根据批量和技术要求，灵活选用一次装夹、软卡爪、心轴等装夹方法。 24 THANK YOU 谢谢大家 25 Lavf58.46.101 $$