项目5车工—普通螺纹加工 广东省机械类专业技能考试

在车床上当车刀切入弓箭外缘时，主轴带动弓箭做等速旋转，车刀做匀速的纵向移动，那么在弓箭表面上就刻出一条螺旋线，这条螺旋线就是螺纹。把螺旋线切身切成三角形，这样的螺纹叫三角形螺纹。车成梯形，这样的螺纹叫梯形螺纹。车成方形，这样的螺纹叫方牙型螺纹。那么螺旋线有哪些参数呢？我们取一张标有ABC的直角三角形纸绕在一个圆柱体上，斜边AB在圆柱上所形成的曲线就是螺旋线。直角边ac是这个圆柱的周长。另一个直角边BC是螺旋线绕圆柱体一周时上升的高度，我们叫螺距。Ac和AB线段的夹角是螺旋线上升的角度叫做螺纹升角，就用菩萨来表示。BC与BA线段的夹角叫螺旋角，用欧米伽表示。下面我们主要讲三角形和梯形螺纹的加工方法。先介绍三角形螺纹的加工方法。加工三角形螺纹所用的车刀是三角形螺纹车刀，按照工作性质来分类的话，螺纹车刀属于成型刀具。三角形螺纹车刀共有三个面。他们分别是前刀面。主后刀面。副后刀面。前刀面与主后刀面、副后刀面的两条相交线，构成了车刀的两条切削刃。螺纹车刀的两条切削刃必须是直线。车普通三角形螺纹所用的刀尖角应为60度，工作时这两条切削刃同时担任切削，因此必须保持两条切削刃同时具有一定的前脚。螺纹粗车道的前角一般为5度到15度，但是新车精度较高的螺纹车刀，它的前角最好为零度。另外，镜像后角为5度到8度。在车削时，螺纹车刀因受螺纹升角的影响，使车刀两侧后角不相等，也就是进给方向主后角应该比另一侧的副后角大两度左右。如果进给方向改变了，那么两侧后脚和角度也要相应的跟着改变。螺纹车刀刃磨得正确与否，对螺纹的精度、牙型和表面粗糙度都有很大的影响，因此刃磨好螺纹车刀是加工好螺纹的一个重要环节。下面讲一下三角螺纹车刀的刃模。首先，刃磨车刀左侧后刀面。刃磨时，双手握住车刀，使刀杆与砂轮侧端面水平方向成30度，垂直方向倾斜8度到10度。车刀与砂轮接触后，稍加压力并均匀慢慢移动，挪出左侧后刀面。左侧后刀面磨好后，再磨右侧后刀面，右侧后刀面刃磨方法与刃模左侧后刀面相同。两个侧后刀面磨好以后，用螺纹样板做透光，检查刀尖角是否符合要求。接下来刃磨车刀的前刀面，方法是将车刀前刀面与砂轮平面水平方向倾斜10度至15度。如果车刀的用法是从弓箭右端向左端走，刀车出的螺纹就是右旋螺纹，考虑到出削螺纹牙形的右侧面时不容易切削，表面粗糙度很难达到要求，所以在刃磨车刀时，应使右侧切削刃略高于左侧切削认。也就是说，车刀前刀面在砂轮垂直方向做微量倾斜，使左侧切削刃略低于右侧切削认，这样磨出来的前刀面才符合要求。然后使前刀面与砂轮轻轻接触，稍加压力，刃磨逐渐磨到刀尖处。磨好以后，用眼睛观察两条切削刃是否符合要求。最后是刃磨刀尖圆弧，将车刀刀尖对准砂轮外圆，后脚保持不变，使刀尖一向砂轮。当出现少量火花时做弧形摆动，磨出刀尖圆弧。但要注意必须少量刃磨，如刀尖圆弧太大会使螺纹底径太宽，而造成螺纹环规通端旋不进去而止端旋进，造成工件报废。如刀尖圆弧太小，车螺纹时车刀刀尖容易崩掉。一般要求刀尖圆弧半径应小于螺距的8分之1。螺纹车刀用砂轮磨好以后，还要用油石仔细的对车刀前刀面、后刀面进行研磨。研磨好车刀以后，利用快速对刀法对刀，然后装在方刀架上。装甲车刀时，使螺纹车刀的刀尖高度对准工件中心，然后用样板在已加工外圆表面上靠平。将螺纹车刀两侧切削刃与样板的角度槽对齐，并做透光检查。符合要求后，再将确保紧固。紧固以后再检查一次，因为在紧固车刀时，有时会使车道产生很小的位移。下面我们以M30的外轮轮为例，来介绍车轮轮的方法。如图所示，大写D是外缘尺寸，小写D是外螺纹，大径尺寸等于30，UGP等于1.5，计算公式为。外螺纹大径尺寸等于大D减去0点一二倍的螺距P。代入数值计算结果是外螺纹，大径尺寸为29.82毫米，根据这个尺寸就可以车外圆了。外缘切好以后，再用螺纹刀在螺纹长度中指位置上刻出线痕，作为车螺纹时的退刀标记，然后用螺纹刀在外缘端面倒角。然后按螺距等于1.5毫米查阅进给箱名牌。调整进给箱手柄位置。选择好主轴转速一般为每分钟160转到300转。之后调整好小滑板间隙。调整中华板间隙，使手柄摇动自如。上述准备工作做好以后，就可以操作机床车螺纹了。车轮人的操作方法一般有两种。一种是利用开合螺母车螺纹。方法是开动车床，使刀尖与弓箭外缘表面轻轻接触，划出一条线痕，作为车轮轮切削深度的起始位置，然后纵向退出车刀，移动中滑板。调整好切削深度后，右手将开合螺母手柄向下压，左手仍落在中华版手柄上。当开合螺母一经闭合，长安带着刀架就迅速向前移动进行车削。此时右手仍握在开合螺母的手柄上，做好脱开准备。当刀尖进入螺纹长度终止位置时，左手快速摇动中华版手柄使车道退出，右手立即将开合螺母手柄提起，使长安停止移动，然后摇动传来首轮使车刀复位。下面再来看一下操作过程。这样经过几次车削，就能将螺纹车好了。但要注意的是，这种操作方法要求弓箭的螺距与车床丝杠的螺距必须成整数比才能使用，否则会产生乱扣现象，使工件报废。这是为什么呢？我们来看一看速比I的公式，速比I等于弓箭的螺距比上丝杠的螺距，也等于四浪的转数比上弓箭的转数。如果车床撕裂的螺距为6毫米，工匠的螺距为2毫米，速比I为1比3。这说明丝杠转一圈时，弓箭正好转三圈，这样就不会乱扣。如果丝杠的螺距为6毫米，弓箭的螺距为4毫米，其比值为一比1.5。这说明当车床4杠转一圈时，弓箭转一圈半，在第二次工作行程时，螺纹车刀刀尖正好切在螺纹牙顶处，就会产生乱扣，使工件报废。这就是乱扣后的螺纹。所以当弓箭螺距与车床丝杠螺距不成整数比时，不能用开合螺母的方法车螺纹，而要改用倒顺车的方法车螺纹。方法是右手向上提起操作杆，车床主轴正转车刀在外缘上切出一条螺旋槽。当车道接近中止位置时，将操作杆缓慢的向下压，使车速逐渐下降。当刀尖进入退刀位置时，左手快速摇动中华版手柄将车刀退出，右手将操作杆迅速向下压，使主轴反转长安倒退到弓箭右端。下面再看一遍操作过程。接下来讲一讲车削外螺纹时的几种进刀方法。先讲直进法。车螺纹时只利用中华版进给，经过几次工作形成车好罗纹，这种方法叫直径法。车螺纹这种方法一般适用于车削螺距小于1.5毫米以内的螺纹。例如采用直径法，车距螺距为1.5毫米的三角形螺纹去之前要计算出螺纹牙形的最大高度H也就是螺纹深度。螺纹牙形最大高度公式等于0.6495乘以螺距P得出牙形最大高度值约等于0.98毫米。这些前仔细查阅进给箱名牌，根据罗炬在名牌中所对应的手柄位置，正确调整好进给箱和主轴箱外部的手柄。然后开动车床，使车刀与工件外圆表面轻轻接触。摇动传统手轮，将车道退出弓箭一端停车场。车削时，利用中滑板刻度，根据螺纹的总切削深度，合理的分配每一次走刀的进给深度，第一次浸水深度为0.5毫米。第一道测完以后，用牙规检查螺距。检查无误后再来切第二刀。第二刀的进给深度为0.25毫米，在进行第三次进给深度的车削，切削深度为0.1毫米，这样分几次进给车削，直到车好螺纹为止。另一种气须螺纹时的进刀方法是左右进刀法车撞人时除了用中滑板进给外，同时利用小滑板的刻度把车刀做左右微量进给，这样重复继续几次工作行程，直至螺纹牙形全部车好。这种方法叫左右进刀法。左右进刀法主要适用于车削螺距较大的螺纹，操作方法与直径法车削螺纹的操作方法相同。两者主要区别在于进刀的方式不同。车螺纹时劲道的方法还有斜进法。当粗车螺距较大的螺纹时，为了操作方便，除了用中滑板进给外，小滑板可以指向一个方向进给，这种进刀方法称为斜进法。但是在精车时必须用左右进打法，才能使螺纹的两个侧面都获得较细的表面粗糙度。总之，车轮轮的操作方法有倒顺车方法及开合螺母的方法，进刀法有直进法、左右进刀法和斜进法。不同的是，斜进法与前两者的进刀法又有所不同，要加以区别。无论采用上面所说的哪一种进答方法，哲学论文在切削过程中，刀具都会发生磨损或损坏，需要拆下车刀进行修磨或换刀。在重新装刀时，刀尖的位置往往不在原来的螺旋槽中，如果继续车削就会乱扣，造成工件报废。这时需要将包间调整到原来的螺旋槽中，才能继续对螺纹进行车削，这一过程就叫做对刀。常采用的对刀方法是静态对刀法。具体操作是将主轴慢速正转，闭合开合螺母，当刀尖接近螺旋槽时停车，此时主轴不可倒转。然后移动中小滑板，将螺纹车刀的刀尖移至螺纹槽中间，记住中华板刻度值，然后退出车道。另一种对刀的方法是动态对刀法。所谓动态就是车刀在运动中对刀，主轴慢速正转移动中小滑板，将刀尖对准螺纹槽中间，或根据车削需要将其中一侧切削刃与需要切削的螺纹斜面轻轻接触，有微量切削时，吸入中华版蝌蚪时后退出车道。动态对刀时要眼明手快，动作敏捷而准确，最好在1至2次行程中使车道对准。以上介绍了车三角螺纹时的两种操作方法，一是开合螺母法，二是倒顺车法。又介绍了3种进刀法，直进法、左右进刀法和斜进法。最后又介绍了两种对刀法，一是静态对刀，二是动态对刀。这些方法需要大家熟练掌握，而且还要区别各种方法的不同。对于直径和螺距都较小的外螺纹来说，还可以用板牙来加工螺纹。板牙是一种成型多刃螺纹切削工具，使用板牙加工螺纹，即操作简便，又可以一次切削成型，生产效率较高。用板牙套螺纹时，一般用在不大于M16或螺距小于2毫米的螺纹。套螺纹以前必须找正尾座轴线与车床主轴线的同轴度，找正时用两顶尖顶住释放，用百分表找正尾座要求尾座水平偏移不得大于0.05毫米。为了使套螺纹时省力，并保证板牙的尺度不易分裂，弓箭外径应车道接近螺纹外径的下偏差，在弓箭端面处倒角，倒角的角度要小于45度，倒圆角的端面直径要小于螺纹的内径，这样使板牙容易切入弓箭。使用板牙之前，应检查板牙齿部是否有缺损，还要核对板牙端面所标的规格是否与图纸相符，不完好的板牙不能使用。插入一个销钉，防止板牙套筒转动。将板牙放入专用板牙架中的堦苔孔内。然后用螺钉将板牙拧紧。套螺纹时，一手握浮动套，另一手摇动尾座套筒手轮，使板牙轻轻地套在弓箭外缘上。然后开动车床，使板牙在轴向力的作用下切入工件外缘，此时应加注充分的切削液。当板牙接近螺纹长度中止线痕约23毫米时，将操纵杆放在中间位置。此时，主轴在惯性作用下停作慢速转动。当板牙接近终止线痕时，迅速将操作杆向下压，使板牙迅速退出，这样别人就加工好了。下面介绍用丝锥加工内螺纹的方法。对于内孔直径较小或螺距较小的内螺纹，可以用丝锥直接攻出来。用丝锥加工弓箭的内螺纹称为公螺纹弓。直径不到的内螺纹时，通常是在钻孔以后，在车床上用丝锥一次供出来，这对于攻螺纹时的孔径确定很重要。光能源的孔径尺寸可以用近似公式来计算，那就是孔径尺寸D1等于外螺纹大径尺寸D减去弓箭的螺距P。例如公M14螺距为2毫米的内螺纹，将已知条件带入公式中，就可以得出M14内螺纹的孔径尺寸等于12毫米。所以在攻M14内螺纹之前，还应选用-11.9的钻头钻削螺纹孔。然后在孔口处倒角，倒角的直径应略大于外螺纹的大径尺寸，倒角的角度应小于45度。并要求钻孔与车端面应该在一次装夹中完成，以便保证端面与孔的中心线垂直。然后把丝锥装在角杠的方心上，薛紧用尾座顶尖轻轻顶住丝锥尾部的中心孔内使丝锥的前端圆锥部分进入孔口。攻螺纹时，左手搬动绞杠，带动丝锥做顺时针转动，同时右手摇动尾座手轮，使顶尖始终与丝锥中心孔接触。当丝锥攻入1到2个牙后，用手逆时针扳动铰杠半轴左右起断屑作用，然后继续顺时针翻转角杠攻螺纹。工作人时要把主轴箱的变速手柄搬到最低速的位置，以便使卡盘起到固定弓箭的作用。随着丝杠弓箭深度的增加，应该逐渐增加反转退卸的次数。直到丝锥攻入2分之1以上时，再改用二公丝锥重复公螺纹。直到把内螺纹攻好为止。当加工孔径较大的内螺纹时，就需要采用内螺纹车刀来测螺纹。用内螺纹车刀车螺纹时，车刀伸出放刀架边缘面比较长，刀头的切削部分是在孔内进行初削加工的。内螺纹车刀的角度和几何形状与外螺纹车刀基本相同，内螺纹车刀要求刀尖角为60度。镜像前角为0度到20度。与进给方向相同的一侧后角为4度到8度。与进给方向相反的一侧，后角为3度到6度。下面介绍刃磨内螺纹车刀的方法。润磨内螺纹车刀时，将刀杆中心线与砂轮侧端面相交成60度，在垂直方向刀体后端略微向下倾斜一定的角度。将车刀靠在砂轮外缘上用么左侧后刀面。以便磨出左侧后角为4度到8度。左侧后脚磨好以后，再任磨右侧后脚。将刀杆中心线与砂轮外圆面相交成60度角，垂直方向向下略微倾斜一定的角度。把车刀靠在砂轮侧端面上，刃磨右侧后刀面，从而磨出右侧后角。用螺纹样板透光检查刀尖角，并要求刀尖角的中心线与刀杆中心线垂直。下面刃磨前刀面刃磨的方法与刃磨外螺纹车刀前刀面的方法相同。最后再刃磨出刀尖圆弧。内螺纹车刀磨好后，就可以装刀使用了。装刀之前采用快速对刀法，使车刀的刀尖对准弓箭中心线。然后将车刀装在方刀架上装刀时，应保证刀杆伸出方刀架边缘面的长度大于加工内螺纹的长度，用手拧紧方刀架上的螺钉。用螺纹样板靠在已经车过的工件端面上将刀尖两侧与角度槽两侧对准，做透光检查。经过调整，使车刀的刀尖位置正确之后，再将刀架螺钉用扳手稍加拧紧。再次，用样板做透光检查。检查无误后，用扳手将螺钉紧固。螺纹孔及端面必须在一次装夹中抽出来，这样才能保证精度。车螺纹之前，要用内螺纹车刀在两端孔口处进行倒角。然后调整中滑板刻度到零位，作为车螺纹切入深度的起始位置。摇动中华板手柄，使刀尖离开孔壁约1毫米左右。用粉笔在中华版刻度圈上画线，作为横向推拉的记号。移动长安，使车刀移到孔口外约两个螺距的长度。调整长安刻度到零位，或在刀杆上划线，作为轴向退刀的记号。将主轴变速手柄调到空挡位置，用手转动卡盘，同时把中滑板移到内螺纹总切入深度和退刀刻度上。观察并手感车刀刀杆在孔中是否碰孔壁。如果没有相碰才可以进行车螺纹车落人时要加注切削液，主轴转速调整到低速位置，采用倒顺车的方法进行车轮轮车轮纹时要调整好每次的进给深度。车螺纹时，如果发生刀具磨损或损坏，重新装刀后应采用静态对刀法来对刀。内螺纹吹好之后，要用螺纹塞规进行检查，塞规的通端要全部旋入孔底，并与孔底漩坪。三钩的指端应该悬不进去，这才说明所加工的内螺纹符合要求。以上介绍了三角形螺纹的科学方法，下面介绍梯形螺纹的科学方法。车梯形螺纹的方法有低速切削和高速切削，这里只介绍低速车削梯形螺纹。对于螺纹精度要求较高或者弓箭细长时，一般采用低速车削的方法进行加工。低速车削梯形螺纹时，应选用高速钢作为梯形螺纹车道的材料。另外还应该合理的选择车道的几何角度，使车刀的刀尖角略小于梯形螺纹的牙型角。为了便于左右切削并留有精加工余量，车刀刀头宽度应略小于梯形螺纹牙槽底的宽度。梯形螺纹牙槽底宽的计算公式为，槽底宽度W等于0.366乘以螺距P与0.536乘以雅顶间隙A零的差值。当梯形螺纹的螺距小于5毫米时，螺纹配合时的崖顶间隙A零为0.25毫米。当螺距在5至12毫米时，罗恩配合时的雅顶间隙A0为0.5毫米。在实际生产中，一般按照经验公式来刃磨刀头的宽度。刀头宽度的经验公式是10分之3乘以螺距P当梯形螺纹的螺距为10毫米时，肉磨刀头的宽度为3毫米。梯形螺纹车刀与三角形螺纹车刀的主要区别在于，梯形螺纹车刀的刀尖角为30度，车刀的刀头形状是平直线。另外，梯形螺纹车刀的两个侧后角比三角形螺纹车刀的两个侧后角大一些。进给方向的主后角为8度到10度，另一侧的副后角为3度到5度。如果进给方向改变了，两个后脚和角度也要相应的跟着改变。下面介绍如何正确认识梯形螺纹车道。梯形螺纹车道的热门方法与三角形螺纹车道基本相同。首先，触摸车道的墙角。然后再触摸出车道的左侧切削。认。并使左侧后角为8度到10度。接下来粗磨车刀的右侧切削刃，使右侧后角为3度到5度，同时保证刀尖角为30度。最后，触摸刀头宽度。梯形螺纹车刀粗磨完成之后，还要进行精磨。精磨之后，用万能角度尺检查刀尖角是否为30度。还要用卡尺测量刀头宽度是否符合要求。一把合格的梯形螺纹车刀，表面要光洁，两侧切削刃直线度要好，刀头宽度和刀尖角要符合要求并且垂直，这样的车刀才能庄家使用。冲刀之前，利用快速对刀法将车刀的刀尖对准弓箭中心线，然后将车刀装在放刀架上。先用手拧紧螺钉。用对照样板做透光检查。调整刀尖角垂直于弓箭的轴线。然后用扳手拧紧螺钉，再做一次检查。车削螺纹之前，还应该根据梯形螺纹的螺距来调整进给箱和主轴箱的手柄位置。手柄位置调好以后，就可以进行吹削了。先用直槽刀将螺纹切削到小径尺寸，使螺纹的牙形先切成矩形。骑行速度一般选择在每分钟10米到15米。然后将直槽刀换成梯形螺纹车刀。采用动态对刀法，将梯形螺纹车刀对准矩形槽的中间。当切削刃与曹接触时，记下中华版刻度值。然后退出车道，返回到起始位置以外。先用直径法粗车梯形螺纹的两侧斜面。随着切削面积的增大，为了防止震动和扎刀，再改用左右切削法。车斜面。现在正车削右侧斜面。现在车削的是左侧斜面。梯形螺纹粗车成型后，测量崖顶宽度，要求崖顶宽度比牙槽底要宽0.5毫米。粗车完成以后，还要对梯形螺纹进行精车。先对槽底进行清澈。当车道对准螺旋槽之后，中华版做微量横向进给。新车槽底。并将中画板刻度调到零位。精车梯形螺纹的车刀必须保证切削刃锋利，车削时的速度选择在小于每分钟5米。槽底精车完成之后，在精车螺纹一侧的斜面。此时，中华版在每次进给时都要进到零位。小滑板做微量进给时，每次进给都要尽量减少切削量，以便表面粗糙度符合要求。在经车另一侧斜面时，将小滑板朝着另一侧斜面移动，并且要分几道警车。当崖顶宽接近牙槽底宽时要使用梯形螺纹环规进行检查，通规应该全部旋进去。纸规则不应该悬进去，这才说明这个梯形螺纹符合要求。用环规检查之后，用细碎的刀在芽尖上修去螺纹尖角处的毛刺。这样这个梯形螺纹才算加工完成了。本课题的重点内容是三角形、梯形螺纹的加工方法，这两种螺纹是最常用的。到此为止，初级车工基本操作技能就全部讲完了。只要按照每个课题的重点内容去学习、去实践，一定能掌握初级车工基本的操作技能。 广东省机械类专业技能考试 项目5：车工—普通螺纹加工 螺纹车刀选择 加工方法 01 02 注意事项 工艺技巧 04 05 目录 CONTENT 加工步骤 03 考核要求 5. 普通螺纹加工。 （1）考核内容：螺纹车刀的刃磨、普通螺纹车削加工。 （2）技术要求：普通螺纹的精度力6g（或6G）（GB/T197—2003）或螺纹量规检测合格， 考纲解读 螺纹车刀选择 Part 01 硬质合金车刀 适合高速切削（50- 150m/min），耐用度高，适合批量生产，能显著提高加工效率和表面质量，但刃磨难度较大。 02 高速钢车刀 适合低速切削（<30m/min），易刃磨，常用于教学和小批量生产，因其韧性好，适合初学者操作，但加工效率较低。 01 刀具类型 刀尖角 刀尖角严格等于螺纹牙型角（普通螺纹60°），这是保证螺纹形状准确的关键，否则会导致螺纹牙型不标准。 前角 精车时0°，粗车时可磨5°- 10°正前角，合理选择前角可优化切削力和刀具寿命，提高加工效率。 后角 进给方向后角比另一侧大2°- 4°（通常6°- 8°），这种设计可减少刀具与工件的摩擦，提高加工表面质量。 刀具角度要求 校正工具 使用60°对刀样板校正，确保刀具角度准确，这是保证螺纹加工精度的基础，操作简便且直观。 刀尖高度 刀尖必须与工件中心等高，否则会导致螺纹深度不一致，影响螺纹的配合精度和强度。 安装角度 刀尖角平分线垂直于工件轴线，保证切削刃与工件的相对位置正确，使螺纹加工均匀。 刀具安装要点 加工方法 Part 02 适用范围 适用于螺距≤2mm的螺纹，加工效率高，适合小螺距螺纹的快速加工，但需注意排屑问题。 特点 中滑板垂直进给，两切削刃同时参与，加工过程平稳，适合加工螺距较小的螺纹，但排屑效果较差。 直进法 01 特点 交替使用左右切削刃，加工过程较为复杂，但能有效改善排屑效果，适合大螺距螺纹。 02 适用范围 适用于螺距>2mm的螺纹，操作复杂度较高，但能有效避免切屑堆积，提高加工质量。 左右切削法 加工步骤 Part 03 选择并刃磨螺纹车刀，确保刀具锋利且角度准确，为加工提供良好条件。 刀具准备 02 检查机床（特别是开合螺母机构），确保机床各部件正常运行，避免因机床故障影响加工精度。 机床检查 01 装夹工件，伸出长度≤70mm，保证工件装夹牢固，避免加工时松动影响精度。 工件装夹 03 准备工作 进给箱调整 按铭牌调整进给箱手柄（如M32×2螺纹调至MШ、C3），确保进给量准确，满足螺纹加工要求。 01 转速选择 选择转速（钢件推荐160- 260r/min），合理转速可保证加工效率和表面质量，避免因转速不当导致的加工问题。 02 机床调整 刀尖定位 刀尖轻触工件外圆，中滑板归零，确保刀具与工件的相对位置准确，为后续加工提供基准。 试切检查 试切第一条螺旋线，用钢尺检查螺距，确保螺距准确无误，避免因螺距误差导致的加工失败。 对刀试切 按预定切削深度序列进刀，合理分配切削深度，保证加工过程平稳，避免刀具损坏。 切削深度 每次退刀后中滑板必须回零，确保每次进刀位置准确，避免重复切削或漏切。 退刀要求 分刀切削 01 02 螺纹检测 用螺纹环规检测（通规过，止规止），确保螺纹尺寸和精度符合要求，避免因螺纹不合格导致的装配问题。 粗糙度检查 检查表面粗糙度（Ra≤3.2μm），保证螺纹表面光洁度，提升零件的外观质量和使用性能。 质量检测 操作演示 点击视频播放 注意事项 Part 04 01 防护装备 必须戴护目镜，禁止戴手套，防止切屑飞溅伤人或手套卷入机床，确保操作人员的安全。 02 测量时机 主轴完全停止后才能测量工件，避免因主轴旋转导致的测量误差或安全事故。 03 紧急处理 紧急情况立即拍急停按钮，及时停止机床运行，避免事故扩大，确保操作人员和设备的安全。 安全规范 开合螺母必须闸到位（可挂配重防弹起），确保螺纹加工过程中的进给连续性，避免乱牙现象。 开合螺母 退刀动作要领：先退中滑板，再开反车，避免因退刀不当导致的切屑堆积或刀具损坏。 退刀动作 中途换刀必须重新对刀，确保刀具位置准确，避免因刀具位置偏差导致的加工误差。 换刀要求 操作要点 乱牙：检查开合螺母是否锁紧、丝杠磨损情况，及时调整或更换磨损部件，确保螺纹加工的连续性。 01 乱牙问题 破牙：减少每次切削深度，检查刀具锋利度，确保刀具状态良好，避免因切削力过大或刀具磨损导致的螺纹损坏。 02 破牙问题 螺距不准：重新调整进给箱手柄位置，确保进给量准确，避免因进给箱调整不当导致的螺距误差。 03 螺距不准 常见问题处理 02 01 钢件加工 加工钢件使用乳化液冷却，降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工表面质量。 铸铁件加工 加工铸铁件一般不用切削液，因其切削性能较好，无需额外冷却，但精加工时切削液要充足，确保加工精度。 切削液使用 工艺技巧 Part 05 总切深计算 总切深≈0.65P（如P=2mm则总切深1.3mm），合理分配切削深度，避免切削力过大导致的加工问题。 01 刀数分配 分5- 8刀完成，最后一刀为光整加工，确保螺纹表面光洁度，提升零件质量。 02 分刀策略 退刀时机 提前2- 3个螺距开始退刀，避免因退刀过晚导致的螺纹尾部损坏，确保螺纹完整性。 退刀槽设计 可加工退刀槽（宽≈2P，深≈0.5P），便于退刀操作，避免切屑堆积，提高加工效率。 螺纹收尾 每加工3- 5件检查刀具磨损，及时发现刀具磨损情况，避免因刀具磨损导致的加工误差。 磨损检查 及时刃磨保持切削刃锋利，确保加工过程的高效性和稳定性，延长刀具使用寿命。 刃磨要求 刀具维护 谢谢大家 Lavf58.46.101 Packed by Bilibili XCoder v2.0.2 $$