第三节 数控车床的对刀方法-“1+X证书”制度下的数控加工理论与实践

图 ４⁃１７　 绝对坐标 　 　 图 ４⁃１８　 增量坐标 Ａ、Ｂ、Ｃ 点坐标值若是以增量坐标值给定时，则 Ａ 点（ ｕ１５，ｗ１０）、Ｂ 点（ ｕ１１，ｗ１５）、Ｃ 点 （ｕ１４，ｗ－７）。 第三节　 数控车床的对刀方法 一、对刀基本概念 （１）数控车床工件坐标系 数控车床把机床坐标零点设在主轴线与卡盘定位面交点处，即建立了数控车床坐标系。 工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系。 其目的是在不知工件在机床坐标 系中位置的情况下便于编程。 工件坐标系坐标轴的意义必须与机床坐标轴相同。 工件坐标 系的原点，也称工件零点或编程零点，其位置由编程者自行确定。 编程零点的确定原则是简 化编程计算，便于找正，故应尽量将编程零点设在零件图的尺寸基准或工艺基准处。 一般来 说，数控车床的编程零点一般选在主轴中心线与工件右端面或左端面的交点处。 （２）对刀 工件进行加工前，必须通过对刀来建立机床坐标系和工件坐标系的位置关系。 所谓对 刀，是指将刀具或对刀工具移向对刀点，并使刀具的刀位点和对刀点重合的操作。 对刀的目 的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀 之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。 对刀的过程同时也确定工件坐标系与 机床坐标系的关系。 （３）刀补量 刀尖从当前位置移到参考点的距离，即非基准刀移到基准刀的差值。 为简化编程，程序 设计时参与切削的每一把刀尖都是从同一点（程序起点或参考点）出发的，但实际上每一把刀 转到切削方向时，刀尖不能处于同一点上，需要把它们移到同一点上，这个过程称为对刀。 如 果设定一把刀为基准刀，其余刀与基准刀的偏移量称为刀补量。 二、装夹毛坯件和刀具 ①装夹毛坯件。 装夹毛坯件的伸出长度为工件总长加限位的长度再加切断位置尺寸。 ４０１ “１＋Ｘ 证书”制度下的数控加工理论与实践 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍 ②装夹刀具。 刀具要装正，刀头伸出长度为 ２０～２５ ｍｍ（特殊情况除外），对正中心高（主 轴中心位置）。 三、对刀的基本方法 目前绝大多数的数控车床采用手动对刀，其基本方法有以下几种。 （１）光学对刀法 这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微 镜（或投影放大镜）上的十字基准刻线交点来体现。 这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度 高，并且不会损坏刀尖，是一种广泛采用的方法。 （２）定位对刀法 定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法，其定位 基准由预设的对刀基准点来体现。 对刀时，只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合 即可。 该方法简便易行，因而得到较广泛的应用，但对刀精度受到操作者技术熟练程度的影 响，一般情况下其精度都不高，还需在加工或试切中修正。 （３）试切对刀法 在以上各种手动对刀方法中，均因可能受到手动和目测等多种误差的影响而使其对刀精 度十分有限，往往需要通过试切对刀，以得到更加准确和可靠的结果。 第四节　 数控车削编程 一、数控编程 （一）数控编程的定义 为了使数控机床能根据零件加工的要求进行动作，必须将这些要求以机床数控系统能识 别的指令形式告知数控系统，这种数控系统可以识别的指令称为程序，制作程序的过程称为 数控编程。 数控编程不仅仅指编写数控加工指令的过程，它包括从零件分析到编写加工指令，再到 制成控制介质及程序校核的全过程。 在编程前，首先要进行零件的加工工艺分析，确定加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动 轨迹、位移量、切削参数（切削速度、进给量、背吃刀量）及各种辅助功能（换刀、主轴正反转、 切削液开 ／关等）；然后根据数控机床规定的指令及程序格式编写加工程序单；再把这一程序 单中的内容记录在控制介质（如移动存储器、硬盘、ＣＦ 卡）上。 程序正确无误后，采用手工 输入方式或计算机传输方式将数控程序输入数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工 零件。 （二）数控编程的分类 数控编程可分为手工编程和自动编程两种。 （１）手工编程 手工编程是指所有编制加工程序的全过程（图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、 ５０１ 第四章　 数控车削技术分析 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍