第一节 数控加工总论-“1+X证书”制度下的数控加工理论与实践

第一章 数控加工概述 􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞􀤞 第一节　 数控加工总论 一、 数控技术的产生 随着科学技术和社会生产的不断发展，机械产品的结构越来越复杂，产品更新越来越快， 因此对加工机械产品的生产设备提出了更高（高性能、高精度和高自动化）的要求。 传统的普 通机床、专用机床、仿形机床已经不能满足加工需要。 为此，一种新型的数字程序控制机床应 运而生，它极其有效地解决了上述一系列矛盾，为单件、小批量生产特别是复杂型面零件的生 产提供了自动化加工手段。 数字控制技术（简称“数控技术”）于 ２０ 世纪中期在美国率先开 始研究，是为了适应航空工业制造复杂零件的需要而产生的。 １９４８ 年，美国帕森斯公司受美 国空军委托，研制直升机螺旋桨叶片轮廓用样板的加工设备，在制造飞机框架及直升机螺旋 桨叶片轮廓用样板时，利用全数字电子计算机对轮廓路径进行数据处理，并考虑了刀具直径 对加工路径的影响，提高了加工精度。 １９４９ 年，帕森斯公司在麻省理工学院伺服机构试验室的 协助下开始从事数控机床的研制工作，经过三年时间的研究，于 １９５２ 年试制成功世界上第一台 数控机床试验性样机。 这是一台基于脉冲乘法器原理的直线插补三坐标连续控制铣床，即第一 代数控机床。 １９５５ 年，美国空军花费巨额经费订购了大约 １００ 台数控机床，此后两年，数控机床 在美国进入迅速发展阶段，市场上出现了商品化数控机床。 １９５８ 年，美国克耐·杜列克公司在 世界上首先研制成功带自动换刀装置的数控机床，称为“加工中心”（Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ Ｃｅｎｔｅｒ，ＭＣ）。 数控技术的发展过程见表 １⁃１。 表 １⁃１　 数控技术的发展过程 发展阶段 时间 特点 硬件数控 第 １ 代 １９５２ 年 采用电子管 第 ２ 代 １９５９ 年 采用晶体管元件和印制电路板 第 ３ 代 １９６５ 年 采用小规模集成电路 １ 续表 发展阶段 时间 特点 软件数控 第 ４ 代 １９７０ 年 采用小型计算机 第 ５ 代 １９７４ 年 采用微处理器和半导体存储器的微型计算机数控装置（ＭＮＣ） 第 ６ 代 ２０ 世纪 ９０ 年代 采用 ＰＣ＋ＣＮＣ 的数控系统 二、 数控加工的基本概念 （一）基本术语 现代的机械加工装备已经广泛采用数控设备，为了讨论方便，下面给出几个重要的概念。 （１）数控 数控（ＮＣ）是数字控制 （Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ）的简称，是借助数字、字符或其他符号对某一 个工作过程（如加工、测量或者装配等）进行可编程控制的自动化方法。 目前数控一般是采用 通用或专用计算机来实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ，ＣＮＣ）。 （２）数控技术 数控技术是指采用数字控制的方法对某一个工作过程实现自动控制的技术。 在机械加 工过程中使用数控机床时，可将其运行过程数字化，这些数字信息包含了机床刀具的运动轨 迹、运行速度及其他工艺参数等，而这些数据可以根据要求很方便地实现编辑修改，满足了柔 性化的要求。 它控制的通常是位移、角度、速度等机械量或与机械量流向有关的开关量。 数 控的产生依赖于数据载体及二进制形式数据运算的出现，数控技术的发展与计算机技术的发 展是紧密相连的。 （３）数控系统 数控系统是实现数控技术相关功能的软、硬件模块的有机集成系统。 相对于模拟控制而 言，数字控制系统中的控制信息是数字量，模拟控制系统中的控制信息是模拟量。 数字控制 系统是数控技术的载体，其特点是可以用不同的字长表示不同精度的信息，可以进行算术运 算、逻辑运算等，也可以进行复杂的信息处理，还可以通过软件改变信息处理的方式和过程， 因而具有较大的柔性。 数字控制系统已经广泛用于数控机床、自动生产线、机器人、雷达跟踪 系统等自动化设备。 （４）数控设备 数控设备是指应用计算机实现数字程序控制技术的设备。 数控设备是目前设备制造的 方向，特别是数控机床，是集光、机、电、液等的高技术加工设备，价格较高，维修、维护困难，加 工中的编程和机床调整复杂，因此需要具有数控技术基础知识的技能型人才来操作和维护。 （５）数控机床 数控机床是一类采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的机床，是数控设备 的一种。 数控机床是机电一体化的典型产品，是集机床、计算机、电机及拖动、自动控制、检测 等技术于一体的自动化设备，使输入数据的存储、处理、运算、逻辑判断等控制机能的实现均 可通过计算机软件来完成。 从外观及布局看，数控机床除具有与其对应的普通机床的床身、 ２ “１＋Ｘ 证书”制度下的数控加工理论与实践 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍 导轨、主轴、工作台及刀架等相同或相似的机床主体外，还具有普通机床不可能配置的两大部 分，即对机床进行指挥、控制的计算机数控装置和驱动机床运动的机构，包括机床主轴伺服驱 动及进给机构实施位移的进给伺服系统。 （二）数控加工与传统加工 在普通机床上进行零件加工时，操作者根据工序卡的要求操作机床，并同步地不断调整 刀具与工件的相对运动轨迹和加工参数，完成切削加工，获得合格的产品，整个加工过程完全 取决于操作者的习惯和技术水平。 在数控机床上加工零件时，首先要将刀具和工件的相对运动轨迹，以及加工过程中的主 轴速度和进给速度的变换、切削液的开关、工件的夹紧和松开、刀具的交换等几何信息和工艺 信息数字化，通过计算机按规定的代码和格式编写成加工程序，然后将程序送入数控系统。 数控系统按照程序的要求进行相应的运算、处理，输出控制命令，使各坐标轴、主轴以及辅助 动作协调运动，实现刀具与工件的相对运动及零件的自动加工。 其加工过程绝大部分是由数 控系统的自动控制实现的。 （三）数控加工过程信息的处理和流程 数控加工过程信息的处理和流程如图 １⁃１ 所示。 图 １⁃１　 数控加工过程信息的处理和流程 数控加工时，首先要对数控加工程序进行解释（译码），以程序段为单位转换成刀补处理 程序所要求的数据结构（格式），该数据结构用来描述一个程序段解释后的数据信息，主要包 括：Ｘ、Ｙ、Ｚ 坐标值；进给速度；主轴转速；Ｇ 代码；Ｍ 代码；刀具信息；子程序处理和循环调用处 理等数据或标志的存放顺序及格式。 另外，数控加工程序一般是按照零件轮廓编写的，而数 控机床在加工过程中控制的是刀具中心或者假想刀尖点的运动轨迹，因此加工前必须将零件 轮廓转换成刀具中心或刀尖点的运动轨迹，即要先进行刀具补偿的处理，然后以系统规定的 插补周期进行定时运动，将零件的各种线型（直线或圆弧等）组成的零件轮廓，按照程序给定 的进给速度，实时计算出各个坐标轴在插补周期内的位移指令，并送给伺服系统，实现成型运 动。 同时可编程逻辑控制器（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ，ＰＬＣ）以 ＣＮＣ 内部或机床各行程 开关、传感器、继电器等开关量信号为条件，按照预先设定的逻辑顺序对诸如主轴的启停、换 向，刀具的交换，工件的夹紧、松开，液压、冷却、润滑系统的运行等进行逻辑控制。 三、 数控加工的原理 数控加工的原理可通过数控加工的执行过程予以阐述。 数控机床是实现数控加工的载 体，零件的数控加工利用它来完成，其过程为：数控机床通过输入装置（一般为人机交互界面） 读取预先编制好的数控加工程序；数控系统调用译码模块，以程序段为基本单位，由系统程序 对其逐条处理，按照给定的语法规则将其转换为系统可读可理解的数据格式；在此基础上，通 过插补运算，计算出每个周期应发送的控制指令，并分配至各个运动轴的驱动电路，经过转 ３ 第一章　 数控加工概述 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍 换、放大去驱动伺服电动机，带动各个轴运动，随后利用反馈装置检测执行状态，据此完成闭 环控制，使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运动，进而自动加 工出零件的全部轮廓。 数控加工原理示意图如图 １⁃２ 所示。 图 １⁃２　 数控加工原理示意图 下面对上述过程中涉及的关键功能以及装置进行详细说明。 （一）数控加工程序及其编制 数控加工程序指明了数控机床在加工时的动作。 现阶段，可依据国际标准（ ＩＳＯ ６９８３⁃１： ２００９）（即 Ｇ ／ Ｍ 代码）给定的格式规范完成数控加工程序的编写。 对于简单零件的加工，手工 编程即可实现。 复杂零件（如叶片）一般需要借助 ＣＡＭ 软件完成，如 ＵＧ、Ｐｏｗｅｒ⁃ＭＩＬＬ 等。 除 此之外，某些数控机床也会自带与之配套的编程软件，利用此软件可以显著提高编程效率，但 成本相对较高。 （二）输入装置 输入装置的主要功能是完成数控加工程序的录入或读取。 对于外形轮廓简单的零件，其 数控加工程序较为简短，可在操作面板或人机交互界面上采用直接录入的方式将数控加工程 序输入。 而对于复杂零件，其加工程序行数较多，直接录入耗时费力且容易出错，此时利用串 口和网口通信完成加工程序传输的方式较为理想。 现阶段，传统的纸带阅读机、磁带和软盘 输入加工程序的办法已不多见。 （三）伺服系统 伺服系统是数控机床的关键部件，用于实现机床加工过程中的进给运动和主运动。 一般 情况下，伺服系统主要用于控制机床的进给轴以完成进给运动精确的定位。 对于主轴，有的 ４ “１＋Ｘ 证书”制度下的数控加工理论与实践 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍 数控机床不需要实现精确定位功能，可以采用三相异步交流电动机驱动；有的数控机床的主 轴需要实现精确定位，可以采用伺服电动机驱动主轴回转。 伺服系统包括伺服驱动器和伺服 电动机两部分，伺服驱动器用于接收来自数控系统的指令，并经过功率放大整形处理之后，控 制伺服电动机的运转，伺服电动机则拖动工作台的运动，完成指令给定的目标。 显然，伺服系统位于数控系统的末端，是指令的执行机构，其性能的优劣将直接影响数控 机床的性能以及数控加工的质量。 因此，要求数控机床的伺服系统具有快速响应的能力，能 够忠实地执行来自数控系统的指令。 （四）机床本体 机床本体是数控机床的机械部分，它包括床身、底座、立柱、横梁、工作台、进给机构、刀库 和刀架等部件。 与普通机床相比，数控机床的床身具有如下特点。 ①床身结构刚度高、抗震性强且热变形小。 一般通过提高床身结构的静刚度、增大阻尼、 调整结构件质量和固有频率等来提升机床床身的刚度和抗震性，从而使床身能够适应数控加 工连续切削的生产模式。 通过改善床身结构布局、减少发热、控制温升和热补偿等措施，减少 床身热变形对加工质量和加工精度的影响。 ②伺服驱动系统是机床本体的驱动装置。 利用伺服驱动系统可有效缩短机床传动链，简 化机床机械传动系统的结构，降低传动链导致的误差，提高数控加工的精度。 ③采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和部件，如滚珠丝杠螺母副、直线导轨、静 压丝杠和静压导轨等。 （五）插补运算 数控加工程序段只给出了所给定线段的起点和终点等信息，插补运算是在已知起点和终 点的线段间进行“数据点密化”工作。 插补运算是数控系统或数控机床的核心功能，它完成了 数控加工代码向机床控制指令之间的转换。 数控加工程序给出了零件加工时机床应运行的 轨迹，但无法指明完成该轨迹具体的控制指令，插补的目的便是根据译码后的数控加工程序， 周期性地计算出当前周期的控制指令，逐步完成刀具与零件按照给定轨迹的相对运动，直至 零件加工完成。 （六）位置控制 通过插补运算，可以输出一个插补周期内的控制指令。 为了令机床各个运动轴准确行进 到规定位置，还需要利用位置检测装置（编码器、光栅尺等）将执行机构的位置反馈至数控系 统，利用指定位置与实际位置的差值控制伺服电动机运转。 （七）辅助装置 辅助装置在数控加工过程中起辅助作用，但往往也是必不可少的装置，如液压装置和气 动装置。 该装置一般用来实现零件的夹紧、刀具的自动更换、冷却、润滑、主轴启动和停止等 开关指令。 四、 数控加工的特点 与传统机床加工相比，数控加工具有以下特点。 （一）零件的加工能力强，适应性好 数控加工可通过多轴联动完成复杂型面的加工，且不需要复杂的工装夹具。 另外，随着 ＣＡＤ ／ ＣＡＰＰ ／ ＣＡＭ ／ ＣＮＣ 集成技术的发展，零件的自动化编程逐渐简易，数控加工程序的生成 ５ 第一章　 数控加工概述 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍 越来越方便，数控加工的适应性也随之提高。 （二）加工精度高，加工质量稳定 数控加工是一种自动化的加工方式，且利用数字指令实现加工时，一般定位精度可达 ±０．００５ ｍｍ，重复定位精度可达±０．００２ ｍｍ。 另外，利用数控系统的补偿功能，可对机床传动 链误差进行补偿，进一步提高加工精度。 数控加工过程避免了人为因素的干扰，不会因为操作者的个人水平、负面情绪等造成加 工质量的下降，零件合格率高且稳定。 （三）生产效率高 数控加工可较为容易地实现工艺集成，在同一个工位上完成多个工序，配合自动换刀装 置的使用，可有效缩短加工时间，提高生产加工效率。 相比于传统机床，数控机床具有更高的 主轴转速和进给量，在机床刚性和刀具寿命允许的前提下，可以采用较大的切削参数完成材 料的去除，从而有效提高加工效率。 （四）降低劳动强度 因为数控加工是自动进行的，操作者除完成必要的步骤之外，无须重复繁杂的手工操作， 使得劳动强度降低，改善了劳动条件。 （五）加工过程柔性好 数控加工非常适合多品种、小批量生产和产品开发试制，对不同的复杂工件只需要重新 编制加工程序即可。 尤其对于需要多次改型的零件而言，其数控加工程序往往不会一次性地 出现较大改动，或者仅仅依靠调整刀具参数完成程序的修正，大幅缩短了生产准备周期，增强 了加工过程的柔性，提高了加工效率。 （六）能完成传统机床难以完成或根本不能加工的复杂零件 复杂零件一般包含曲线、曲面，至少需要两轴或两轴以上联动才能完成加工，采用传统机 床利用人工的方式难度非常大，而采用数控加工的方式，可以通过数控系统计算出所需指令， 比较容易实现其加工。 （七）具有监控功能和一定的故障诊断能力 随着数控系统的发展，其功能不仅局限于普通的运动控制，借助传感器技术和相关的通 信协议，可以实时采集加工过程中的数据，进而实现对加工的监控。 另外，在人工智能技术的 支持下，可对采集到的数据进行分析，挖掘机床运行状态中的隐含信息，对机床故障进行一定 程度的判断，即具有故障诊断能力。 （八）易于集成化管理 数控加工过程基于数控系统实现。 现阶段，数控系统的开放性正在逐步增强，开放式数 控已经成为主流发展趋势，这使得数控加工过程中的信息采集越来越简单方便，从而令基于 此的制造车间透明化程度增强，易于企业上层对其进行管理。 五、 数控加工的适应范围 随着数控技术的发展，数控机床的功能不断增加，性能不断提高，数控加工的范围不断扩 大，但目前还不能完全取代普通机床。 根据数控加工的特点和国内外的大量使用实践，一般 可按照数控加工适用程度将零件分成以下三类。 ６ “１＋Ｘ 证书”制度下的数控加工理论与实践 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍 （一）最适合数控加工的零件 形状复杂，用数学模型描述的复杂曲线和曲面轮廓零件，且加工精度要求高；具有难测 量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体和盒形零件；必须在一次装夹中完成铣、镗、 锪、铰和攻螺纹的多工序零件。 上述零件在普通机床上无法加工或者虽然能加工但需要的工 时多，难以保证质量，更难保证零件的一致性，但在数控机床上较易加工。 （二）较适合数控加工的零件 在普通机床上加工时易受人为因素（如情绪波动、体力强弱和技术水平等）干扰，且价值 较高，一旦质量失控造成经济损失重大的零件；在普通机床上加工必须专门设计复杂工艺装 备的零件；需要多次更改设计后才能定型的零件；在普通机床上加工需要长时间调整的零件； 在普通机床上加工生产率很低和体力劳动强度较大的零件。 这几类零件在分析完可加工性 之后，还要在提高生产率和经济效率方面做综合衡量，一般可以把它们作为数控加工的主要 选择对象。 （三）暂不适合数控加工的零件 对于批量大，加工余量很不稳定，必须用特定的工艺装备协调加工的零件，采用数控加工 后在加工效率和经济效率方面无明显改善的暂不适合数控加工，但随着数控加工技术的发 展、数控机床品种的增加、数控加工功能的改善、数控加工效率的提高、数控机床成本的下降， 特别是数控自动生产线（ＦＭＳ）的出现和应用，不适合数控加工的零件会越来越少。 六、 现代制造对数控加工技术的要求 进入 ２１ 世纪后，数控加工技术出现了一些新的特征：产品绿色化，提供的产品在全生命 周期资源消耗低，无污染或少污染，以及可回收或可重用；参数极端化，产品向高效、高参数、 大型化或微型化、成套化的方向发展；生产过程自动化，并向信息化、柔性化方向发展；需求个 性化，用户对产品的需求多样化、分散化和个性化，未来的市场需求更加趋于动态多变；产业 集群化，同类企业或相近企业在同一地区高度聚集，形成集群化的竞争优势；业务服务化，服 务在价值链中的比重大幅上升，制造业不仅要为客户提供有形的装备，还要提供越来越好的 服务。 为此，对数控加工技术提出了更高的要求。 （一）提高运行速度，缩短加工时间 实现高效的高速加工已经成为现代加工技术的重要发展趋势。 运行高速化是指进给率、 主轴转速、刀具交换速度、托盘交换速度等实现高速化，并具有高加（减）速率。 高速加工不是 指加工设备，而是机床、刀具、夹具、数控系统和编程技术的高度集成，机床的高速化需要新的 数控系统、高速主轴和高速伺服进给驱动，以及机床结构的优化和轻量化。 （二）加工高精化 近半个世纪以来，加工精度几乎每 ８ 年提高 １ 倍，普通加工精度已由 ０．０３ ｍｍ 提升至 ０．００３ ｍｍ，精密加工精度由 ３ μｍ 提升至 ０．０３ μｍ，超精密加工则由 ０． ３ μｍ 提升至 ０．００３ μｍ， 目前的轮廓控制和定位精度已经达到了纳米级。 为了提高加工精度，数控机床不仅要有很高的几何精度，而且还必须有很高的运动轨迹 精度。 对数控机床的精度要求已经不仅仅局限于静态的几何精度、运动精度，热变形与振动 的监测和补偿也越来越受到重视。 数控机床的定位精度普遍能达到 ０．００７ ｍｍ 左右，亚微米 级机床能达到 ０．０００ ５ ｍｍ，纳米级机床能达到 ５ ｎｍ，最小分辨率为 １ ｎｍ 的数控机床也问世并 ７ 第一章　 数控加工概述 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍 逐渐被使用。 除提高数控机床的制造和装配精度外，误差补偿技术的应用也大大减少了数控 机床的运动误差。 在减少 ＣＮＣ 数控系统控制误差方面，通常提高控制系统的分辨率，以微小 程序段实现连续进给，使 ＣＮＣ 控制单位精细化。 提高位置检测精度和位置伺服系统精度可 采用前馈控制和非线性控制等方法。 在采用补偿技术方面，除采用齿隙补偿、丝杠螺距误差 补偿和刀具误差补偿等方法外，近年来对设备的热变形误差补偿与空间误差的综合补偿技术 的研究和应用也越来越被重视。 有研究表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少 ６０％～８０％。 （三）加工复合化 加工复合化是指工件在一台设备上一次装夹后，通过自动换刀等多种措施，完成多工序、 多表面的加工，从而打破传统的工序界限和分开加工的工艺规程。 复合加工包括工序复合 （车、铣、镗、钻和攻螺纹等）、不同工艺复合（集车、铣、滚齿、磨、淬火等不同工艺的复合加工 机床可对大直径、短长度回转体类零件进行复合加工）、切削与非切削工序复合（如铣削与激 光淬火装置的复合、冲压与激光切割的复合、金属烧结与镜面切削的复合、加工与清洗融于一 台机床的复合等）。 复合加工不仅提高了工艺的有效性，而且零件在整个加工过程中只有一 次装夹，大大缩短了生产过程链，工序间的加工余量大为减少，既减少了装卸时间、省去了工 件搬运、减少了半成品库存，又能保证和提高形位精度。 （四）加工过程智能化 随着人工智能技术的不断发展，数控加工技术智能化程度不断提高，主要表现在以下几 方面。 （１）加工过程自适应控制技术 监测加工过程中刀具的磨损、破损，切削力、主轴功率等信息的变化并将其反馈，利用数 控系统运算，实时调节加工参数和加工指令，使数控机床始终处于最佳状态，以提高加工精 度、降低表面粗糙度以及提高设备运行安全性。 （２）加工参数的智能优化和选择 将加工专家和技工的经验、切削加工的一般规律和特殊规律等，按照人工智能中知识的 表达方式建立知识智能库存入计算机中，以加工工艺参数数据库为支撑，建立专家系统，并通 过它提供的经过优化的切削参数，使加工系统始终处于最优和最经济的工作状态，从而达到 提高编程效率和加工工艺水平，缩短生产准备周期的目的。 （３）故障自诊断技术 故障诊断专家系统是诊断装置发展的最新动向，其为数控设备提供了一个包括二次监 测、故障诊断、安全保障和经济策略等方面在内的智能诊断和维护决策的信息集成系统。 采 用智能混合技术，可以在故障诊断中实现以下功能：故障分类、信号提取和特征提取、故障诊 断、维护管理。 （五）加工过程网络化 随着信息技术和数字计算机技术的发展，尤其是计算机网络技术的发展，在以网络化、数 字化为基本特征的时代，网络化、数字化以及新的制造理念深刻地影响着 ２１ 世纪的制造模式 和制造观念。 现代加工技术必须满足网络环境下制造集成系统的要求。 具有网络功能的加 工技术，可以满足诸如加工过程远程故障诊断、远程状态监测、远程加工信息共享、远程操作 （如危险环境加工）和远程培训等。 ８ “１＋Ｘ 证书”制度下的数控加工理论与实践 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍