课题九 数控车加工零件工艺分析（教学设计）-《数控车床编程与操作》同步教学（机工版）

课题九 数控车加工零件工艺分析 教学引入言： 无论是手工编程还是自动编程，编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择适合的刀具，确定切削用量。对工艺问题（如加工路线、对刀点、换刀点等）也要做一些处理。因此工艺分析是一项十分重要的工作。 教学目的： 数控车床加工零件的工艺分析  实训重难点： 1 装夹方式的选择  2 工艺路线的选择 3加工程序的编写方法及步骤  4机床的调整方法； 5 加工过程中的机床调整 实训教学方法： 现场讲解、示范、让学生分组轮流操作。任务驱动法。 实习前准备： 1．实习设备：（广数，华中）、工具：（卡盘扳手、刀架扳手、量具）、刀具：（外圆车刀，切断刀，螺纹刀）、材料：（塑料棒、45#钢）等准备情况。 2．集中学生，清点人数，检查着装状态、精神面貌等。 3．总结前一天实习情况，布置今天实习内容。 4．强调实习过程安全文明、遵章守纪。 实训教学内容： 数控车床加工零件的工艺分析  1 刀具的选择 2、装夹方式的选择  车床加工中，零件的安装特点：悬伸结构；根据零件的特点和加工需要，可分为： 满爪夹持、一夹一顶、双顶；在批量生产中，必须考虑工件的定位； 3、工艺路线的选择：加工程序在进行工艺分析时，应考虑毛坯余量的去除方式，以及退刀路线； 退刀路线：外表面加工的退刀路线主要是根据工件的外轮廓形状来确定的，以退刀时刀具与工件不发生干涉为准； 可分为径→轴、轴→径，两种方式； 4、 加工程序的编写方法及步骤   ⑴、图样分析；看清图纸要求，分析加工要素及零件结构特点； ⑵、确定加工路线：根据图样分析的结果，选用合适的刀具并根据刀具的使用顺序，确定刀号；确定装夹方式；确定毛坯余量的去除方式；确定退刀路线； ⑶、建立工件坐标系，并标出各个节点； ⑷、节点计算：计算各个节点在工件坐标系中的坐标值 ⑸、编写加工程序：根据以上分析和计算结果，编写加工程序； 5 、基础知识 ⑴、切削三要素：切削速度、切削深度、走刀量； ⑵、加工性质对切削要素的影响； 粗车时，只要机床、刀具、安装条件许可选择大走刀、大切深，以提高工效； 精车时，选择高转速、慢走刀，以保证工件的加工质量 ⑶、工件材料、刀具材料对切削要素的影响； 工件材料、刀具材料主要影响切削速度的选择，工件材料越硬，切削速度越低；刀具材料硬度越高，切削速度越高 ⑷、数控机床走刀量的指定方式 1、 旋转进给率： 主轴每转一圈，mm/r ；G98指令； 2、 分钟进给率： mm/min ；G99指令； 分钟进给率 = 旋转进给率 × 主轴转速 （5）加工顺序的安排 先基面后其他；先粗后精；先近后远；内外结合。 6、机床的调整方法； 1、 程序运行方式； 为防止程序中未检查出的问题造成机床或人身事故，应使程序运行处于单段方式，以便操作者有做出 判断的时间； 2、 快速倍率的调整； 　　　　为防止对刀中的错误造成撞刀，应将快速倍率调整至最低； 3、 工件装夹； 为防止机床超程，工件装夹时其伸出长度应大于工件的加工长度； 7、 加工过程中的机床调整 进给倍率的调整；加工中的临时处理 8、巡回重点及注意事项 ⑴、 实习操作规范、熟练程度等； ⑵、 答疑和指导操作；    ⑶、 安全、纪律； 9、 分组练习要求 ①、每组指定一位同学负责； 2 、按规定的内容练习； ③、没有上机床上操作的同学要求认真观察同组其他同学的操作； 3 、操作时不得随意离开机床；要求认真观察机床加工状态；　 4 、加工程序必须经图形校验合格后，才能进行加工； 5 、程序采用单段方式运行； 6 、分别采用绝对值、增量方式编写加工程序，并进行加工； ⑧、加工完成后，交验检查； ⑨、认真观察刀具移动轨迹与程序的对应关系； 10、分组练习内容  ①、对刀练习； ②、程序的新建、调用、查找、修改、删除练习； ③、零点的设定练习； ④、图形校验练习； ⑤、填写工艺卡加工零件练习； 加工刀具卡片 序号 刀具号 刀具类型 刀具半径 数量 加工表面 备注 1 T0101 93°外圆刀 0.4mm 1 从右至左外轮廓 刀尖角35° 2 T0202 外切槽刀 4mm槽宽 1 螺纹退刀槽 3 T0303 外螺纹刀 1 外螺纹 刀尖角60° 加工切削用量表 操作序号 工步内容 刀具号 切削用量 主轴转速 r/min 进给速度mm/min 切削深度mm 1 加工工件端面 T0101 800 100 0.5 2 粗车工件外轮廓 T0101 700 130 2 3 精车工件外轮廓 T0101 850 100 0.5 4 车螺纹退刀槽 T0202 400 30 4x2 5 车削外螺纹M20x2 T0303 400 螺距1.5 0.3 6 检验、校核 7 8 图附页 实习作业： 按要求编写程序，并加工。 学科网（北京）股份有限公司 $$