项目六 加工设计图样（实训教学设计）-《数控车床编程与操作》同步教学(机工版)

授课章节 项目六 加工设计图样 授课日期 年 月 日 授课课时 2 年 月 日 教学目标 1.综合与巩固前面所学的知识，提高学生的手工艺编程能力 2.提高学生的创新设计能力 3.能按所设计的图形进行编程加工 教学内容 基本内容： 1.回顾并深入浅出地运用各指令功能，进一步掌握编程的技巧 2.将前面图样进一步创新与改造，加工出有新意的图样 3.常用参数的含义 4.各参数的设定方法 5合理设定切削用量 重点： 综合与巩固前面所学的知识；提高学生的创新能力和挖掘学生的潜力；设计的图形满足加工要求 难点： 综合与巩固前面所学的知识；设计的图形满足加工要求；刀具的选择，工艺安排 教学方法 复 习：5分钟； 教师讲解：10分钟； 思考讨论：5 分钟； 学生讲解：5分钟； 学生练习：150分钟； 布置作业：10 分钟； 布置下次课预习内容：5分钟； 教学手段 多媒体√ 模 型□ 实 物□ 挂 图□ 音 像□ 实 训√ 其 他□ 教 学 过 程 任务1 回顾并深入浅出地运用各指令功能 熟悉机床操作界面 20 任务2 将前面图样进一步创新与改造 编程及参数设置 100 任务3 分发工件和刀具 选刀、装刀、装夹 10 任务4 现场解答 上机床加工 20 作业 综合运用各种指令功能练习加工图样 课后体会 授 课 主 要 内 容 项目六 加工设计图样 一、确定数控加工工艺及工装方案 （P110页） 二、复合循环编程及应用（选 修） 轴向粗车循环G71 图6-1 代码意义：G71代码分为三个部分： ⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段； ⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段； ⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹， 实际并未被执行。 系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与Z轴平行的 方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工。G71的起点和终点相同。 本代码适用于非成型毛坯（棒料）的成型粗车。 Δd：粗车时X轴的切削量，取值范围0.001~99.999（单位：mm，半径值），无符号，进刀方向由ns 程序段的移动方向决定。 e：粗车时X轴的退刀量，取值范围0~99.999（单位：mm，半径值），无符号，退刀方向与进刀方向相反。 ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号； nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。 Δu：X轴的精加工余量，取值范围-9999.999~9999.999（单位：mm，直径），有符号 Δw：Z轴的精加工余量，取值范围-9999.999~9999.999（单位：mm），有符号 F：切削进给速度；S：主轴转速；T：刀具号、刀具偏置号。 图6-2 G71切削循环 编程实例： 外径粗加工复合循环编制图7-2所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，1)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。 图6-2 O3327（见图6-2） N1 T0101 G00 X100 Z100 G99 （选定刀具，到程序起点位置） N2 M03 S800 （主轴以800r/min正转） N3 G00 X46 Z1 （刀具到循环起点位置） N4 G71 U1.5 R1 G71 P5 Q13 X0.4 Z0.1 F0.25 （粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm） N5 G00 X4 Z1 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线） N6 G01 X10 Z-2 F0.13 （精加工2×45°倒角） N7 Z-20 （精加工Φ10外圆） N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧） N9 W-10 （精加工Φ20外圆） N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧） N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆） N12 U10 W-10 （精加工外圆锥） N13 W-20 （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行） N14 X50 （退出已加工面） N15G00 X100 Z100 （回对刀点） N16 M05 （主轴停） N17 M30 （主程序结束并复位） 三、上机操作完成工件的加工 (1)数控车床开机和返回参考点。 (2)装夹工件。 (3)安装刀具、对刀。 (4)验证程序：（图形模拟验证） (5)程序优化。根据验证程序结果，对刀具运动轨迹进行优化。 (6)先单段试加工，后自动加工。加工时，随时注意观察加工运行情况，适当调整主轴速度和进给速度，保证加工正常。 (7)尺寸测量。 (8)加工结束。松开卡盘，卸下零件，去毛刺倒钝，打扫清理数控机床。 学科网（北京）股份有限公司 $$