专题六 低台阶轴的加工、多台阶轴的加工（教案）-四川省职教高考《数控车床编程与加工技术》（高教版）专题复习讲练测

专题六 低台阶轴的加工、多台阶轴的加工（教案）-《数控车床编程与加工技术》高教版-专题复习讲练测 [考纲要求] 1. 熟练掌握低台阶轴和多台阶轴加工的基本理论和工艺知识。 2.能够根据具体加工要求，进行工艺分析、确定装夹方案、选择刀具、工装和量具，并制订合理的加工方案。 3.熟悉数控编程的基本知识和技巧，能够编写、调试和修改数控加工程序。 4.掌握锥度的计算方法和应用，能够根据锥度要求调整加工参数和切削条件。 [课时安排] 2课时 [知识梳理] 重点一 锥度的计算 锥度定义：了解锥度的基本概念和计算方法，包括大端直径、小端直径、锥度角和锥长等参数。 锥度计算：根据台阶轴的设计要求，计算所需的锥度参数，并确定加工过程中的调整方法。 锥度检测：学习使用量具检测锥度的方法，确保加工后的台阶轴满足设计要求。 重点二 加工方案制订 1.加工顺序：根据工艺流程和加工要求，确定各加工阶段的加工顺序。 切削参数：根据材料、刀具和机床特性，选择合适的切削速度、进给量和切削深度等切削参数。 加工方法：根据台阶轴的形状和尺寸，选择合适的加工方法，如车削、铣削、磨削等。 2.相关编程知识 编程基础：了解数控编程的基本原理和编程语言（如G代码、M代码等）。 编程步骤：掌握数控编程的基本步骤，包括程序输入、编辑、校验和仿真等。 编程技巧：学习一些实用的编程技巧，如子程序调用、循环语句使用等，提高编程效率和质量。 重点三 工艺分析 1.材料分析：了解加工材料的特性，如硬度、韧性、切削性等，以便选择合适的加工方法和切削参数。 尺寸与精度：分析台阶轴的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度要求，确定加工精度等级。 工艺流程：根据材料、尺寸和精度要求，制定初步的工艺流程，包括粗加工、半精加工和精加工等阶段。 2.确定装夹方案 装夹方式：根据台阶轴的形状和尺寸，选择合适的装夹方式，如三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖等。 装夹稳定性：确保装夹稳定可靠，避免在加工过程中产生振动或变形。 装夹精度：装夹精度直接影响加工精度，需确保装夹精度满足加工要求。 3.工件原点 原点确定：根据加工需求和机床特点，合理确定工件原点。 原点标记：在工件上明确标记原点位置，便于后续编程和加工。 [真题练讲] 1.(2020年四川省统一考试) 在加工多台阶轴时，如何减小因刀具磨损导致的加工误差？ A. 增大切削速度 B. 减小切削深度 C. 定期检查刀具磨损情况 D. 增大进给量 答案 C 解析 定期检查刀具磨损情况并及时更换磨损严重的刀具，可以有效减小因刀具磨损导致的加工误差。 2.(2018年山西省统一考试)锥度加工时，如果要求锥度部分与水平面的夹角为α，则锥度比（1:n）中的n值与α的关系是？ A. n = 1/sin(α) B. n = 1/cos(α) C. n = tan(α) D. n = 1/tan(α) 答案 C 解析 锥度部分的夹角α与锥度比（1:n）中的n值的关系为n = tan(α)。 3.(2018年四川省统一考试) 在数控编程中，以下哪个指令用于设定工件坐标系？ A. G54 B. G00 C. G40 D. G28 答案 A 解析 G54等指令（G54-G59）用于在数控编程中设定工件坐标系。 4.(2022年四川省统一考试) 在制订加工方案时，以下哪项因素不是影响切削液选择的主要因素？ A. 工件材料 B. 切削速度 C. 工人技术水平 D. 切削温度 答案 C 解析 切削液的选择主要受到工件材料、切削速度和切削温度的影响，而工人技术水平与切削液选择无直接关联。 5.(2020年山东省统一考试) 在加工低台阶轴时，如何减小因切削力导致的工件变形？ A. 增大切削深度 B. 减小切削速度 C. 增大刀具前角 D. 使用冷却液 答案 C 解析 增大刀具前角可以减小切削力，从而降低工件因切削力导致的变形。 [限时练讲] 1.在加工多台阶轴时，为了减小刀具磨损和延长刀具寿命，以下哪项措施最有效？ A. 增大切削速度 B. 减小切削深度 C. 增大进给量 D. 使用冷却液 答案 D 解析 使用冷却液可以有效降低切削温度，从而减小刀具磨损和延长刀具寿命。 2. 锥度加工时，如果要求锥度部分长度不变，但锥度角度减小，应该如何调整加工参数？ A. 增大切削深度 B. 减小切削速度 C. 减小刀具直径 D. 增大刀具直径 答案 D 解析 在保持锥度部分长度不变的情况下，要减小锥度角度，可以通过增大刀具直径来实现。 3.在制订加工方案时，如果工件材料为不锈钢，以下哪种刀具材料最合适？ A. 高速钢 B. 硬质合金 C. 陶瓷 D. 金刚石 答案 B 解析 不锈钢材料硬度较高，切削时容易产生高温，因此使用硬质合金刀具可以更好地适应这种加工条件。 4.在加工多台阶轴时，如果工件直