第7章 典型液压系统——《液压与气压传动》同步教学（高教版第5版）

第7章 典型液压系统 本章索引 7.1 组合机床动力滑台液压系统 7.2 YA32—200型万能液压机液压系统 7.3 机械手液压系统 7.4 Q2—8型汽车起重机液压系统 7.1 组合机床动力滑台液压系统 7.1.1 概述 下图所示为组合机床结构外形图，它是一种高效率的机械加工专用机床。 右图所示为YT4543型液压动力滑台的液压系统原理图。该动力滑台的进给速度范围为0.006～0.66 m/min，最大进给速度7.3 m/min，最大进给推力为45 kN。 7.1.2 液压系统工作原理 1．快速进给 （1）控制油路 进油路：过滤器1→变量泵2→先导电磁阀A左位→单向阀C→ 液动阀B左控制腔。 回油路：液动阀B右控制腔→节流阀F→先导电磁阀A左位→油箱 （2）主油路 进油路：过滤器1→变量泵2→单向阀3→液动阀B左位→ 行程阀11→液压缸无杆腔。 回油路：液压缸有杆腔→液动阀B左位→单向阀6→行程阀11→ 液压缸无杆腔。 2．一工进 （1）控制油路 控制油路与快速进给油路相同。 （2）主油路 进油路：过滤器1→变量泵2→单向阀3→液动阀B左腔→ 调速阀8→电磁阀12右位→液压缸无杆腔。 回油路：液压缸有杆腔→液动阀B左腔→顺序阀5→背压阀4→ 油箱。 3．二工进 第一次工进结束时，挡铁压下电气行程开关，发出信号，使电磁铁3YA得电，使原来通过电磁阀12的进油路切断，压力油须经串接的调速阀8和9才能进入液压缸的无杆腔。由于阀9的开口量小于阀8，所以进给速度再次降低，二工进的速度由调速阀9的开口决定。其他各阀的状态和油路情况同一工进。 4．死挡铁停止 动力滑台二工进终了碰上死挡铁时停止不动，同时系统压力进一步升高，一方面变量泵2保压卸荷，另一方面，压力升高到压力继电器13的调整值时，压力继电器发出信号给时间继电器。停留时间长短由时间继电器控制，经过时间继电器的延时，再发出信号使动力滑台返回。 5．快速返回 （1）控制油路 进油路：过滤器1→变量泵2→先导电磁阀A右位→单向阀D→ 液动阀B右控制腔。 回油路：液动阀B左控制腔→节流阀E→先导电磁阀A右位→油箱 （2）主油路 进油路：过滤器1→变量泵2→单向阀3→液动阀B右位→ 液压缸有杆腔。 回油路：液压缸无杆腔→单向阀10→液动换向阀B右位→油箱 6．原位停止 当动力滑台退回到原位时，行程挡铁压下行程开关，发出信号，使2YA断电，换向阀A、B处于中位，液压缸左右两腔封闭，动力滑台停止运动。变量泵2输出的油液经单向阀3、液动阀B流回油箱，液压泵卸荷。 单向阀3用于保护液压泵免受液压冲击，同时用于保证系统卸荷时电液动换向阀先导控制油路保持一定的控制压力，确保换向动作的实现。单向阀6用于工进时进油路和回油路的隔离。 7.1.3 动力滑台液压系统的特点 ① 采用了限压式变量泵和调速阀组成的容积节流（进油路）调速回路。 ② 系统采用了限压式变量泵和差动连接两个措施来实现快进。 ③ 工作进时，在回油路上增加了一个背压阀 。 ④ 采用行程阀和液控顺序阀实现快进和工进的换接，比采用电磁阀的电路简化，而且动作可靠，换接平稳精度高。 ⑤ 采用两个调速阀的串接来实现两次工进，使换接速度平稳、冲击小。 7.2 YA32—200型万能液压机液压系统 7.2.1 概述 7.2.2 YA32—200型万能液压机液压系统 工作原理 1．主缸快速下行 2．主缸慢速接近工件并加压 进油路：主泵1→换向阀6右位→单向阀13→主缸16上腔。回油路：主缸16下腔→背压阀（平衡）10→换向阀6右位→ 换向阀21中位→油箱。 3．主缸保压 当主缸上腔的压力达到设定值时，压力继电器12发出信号，使电磁铁1YA断电，电液动换向阀6回至中位，将主缸上、下油腔封闭，系统保压。单向阀13保证了主缸上腔良好的密封性，使主缸上腔保持高压。保压时间可由压力继电器12控制的时间继电器调整。泵1通过换向阀6中位、换向阀21中位卸荷。 4．主缸泄压并快速回程 进油路：主泵1→换向阀6左位→液控单向阀9→主缸下腔。 回油路：主缸上腔→液控单向阀14→充液油箱15。 5