第六章第二节装配尺寸链（课件）-《机械加工技术》同步教学（技工版（第2版））

第二节 装配尺寸链 CONTENTS 尺寸链的基本概念 装配尺寸链的建立 装配尺寸链的计算 装配尺寸链的应用 装配尺寸链的优化 尺寸链的基本概念 01 在产品或机器的设计过程中，由相互关联的尺寸组成的封闭链。这些尺寸描述了各零件或组件之间的相对位置和配合关系。 尺寸链 确保产品或机器的功能要求、满足配合精度、保证质量稳定。 尺寸链的用途 尺寸链的定义 01 包括组成环、封闭环、组成环的公差、封闭环的公差等。 组成元素 02 在尺寸链中，每个单独的尺寸称为组成环。它们各自具有自己的公差。 组成环 03 尺寸链中的一环，其位置和大小是由组成环决定的。封闭环的公差是各组成环公差综合作用的结果。 封闭环 尺寸链的组成 分为长度尺寸链和角度尺寸链。 分为可变尺寸链、概率尺寸链、恒定尺寸链。 分为装配尺寸链和零件尺寸链。 分为静态尺寸链和动态尺寸链。 按用途分类 按特性分类 按组成环性质分类 按所处状态分类 尺寸链的分类 装配尺寸链的建立 02 在装配体中，选择一个或几个零件作为基准零件，一般选择对装配性能影响较大的零件，如轴承、齿轮等。 在选择基准零件时，需要考虑其加工难易程度、对其他零件的依赖程度以及检测的方便程度等因素。 确定基准零件 基准选择原则 基准零件 用图形表示各零件的尺寸和相互关系，以便于分析其装配关系。 尺寸链图 先确定基准零件，然后根据零件间的配合关系和约束条件，绘制出尺寸链图。 绘制步骤 绘制尺寸链图 补偿量 在装配过程中，为弥补因加工误差、装配误差等因素引起的尺寸偏差，需要预先确定一个补偿量。 确定方法 根据经验数据、相似案例或统计分析等方法，确定补偿量的数值。同时，需要注意补偿量不能过大或过小，以免影响装配质量和性能。 确定补偿量 装配尺寸链的计算 03 目的 通过将零件公差与装配精度要求相结合，实现零件精度的合理分配，提高产品装配质量和效率。 步骤 1.分析装配精度要求；2.根据零件的加工难易程度和重要程度，合理分配公差；3.进行误差分析，确保装配精度要求。 定义 公差分配法是一种通过合理分配零件公差来保证装配精度的计算方法。 公差分配法 定义 目的 步骤 概率法 概率法是一种利用概率统计理论来分析、计算装配精度的计算方法。 通过概率统计方法，分析零件误差分布规律，评估装配精度水平，为优化产品设计、生产提供依据。 1.统计零件误差数据；2.运用概率统计方法分析误差分布规律；3.根据误差分布规律，计算装配精度；4.优化产品设计、生产方案。 计算机辅助方法是一种利用计算机软件进行装配尺寸链计算的现代化方法。 通过计算机辅助软件，实现快速、准确的装配尺寸链计算，提高工作效率和精度。 1.选择合适的计算机辅助软件；2.输入零件几何参数和公差；3.选择合适的算法和模型进行计算；4.输出计算结果，指导产品设计、生产和装配过程。 定义 目的 步骤 计算机辅助方法 装配尺寸链的应用 04 评估产品设计的可行性 利用装配尺寸链，评估产品设计是否满足装配、使用、维修等要求，避免后期修改带来的成本和时间损失。 优化产品设计方案 通过装配尺寸链分析，优化产品设计方案，提高产品的性能、降低成本、减少零件数量等。 确定关键尺寸 通过分析产品功能和结构，确定产品设计中关键尺寸，以确保产品性能和可靠性。 在产品设计中的应用 1 2 3 根据产品结构和设计要求，制定合理的装配工艺流程，明确各工序的尺寸要求和装配方法。 制定装配工艺流程 利用装配尺寸链，分析装配过程中的难点和问题，如尺寸精度、配合性质、零件定位等，制定解决方案。 分析装配过程中的难点和问题 通过装配尺寸链分析，优化工艺设计方案，提高装配效率、降低成本、减少装配难度等。 优化工艺设计方案 在工艺设计中的应用 分析质量问题的根本原因 利用装配尺寸链，分析质量问题的根本原因，如零件尺寸超差、装配不到位等，制定相应的纠正措施。 评估质量控制的可行性 通过装配尺寸链分析，评估质量控制方案的可行性和有效性，确保产品质量满足要求。 确定关键尺寸的质量控制方案 根据产品关键尺寸要求，制定合理的质量控制方案，确保关键尺寸的稳定性和可靠性。 在质量控制中的应用 装配尺寸链的优化 05 选择对装配尺寸链影响较大的参数，如零件的几何尺寸、配合性质等。 根据装配要求，对参数进行优化调整，以改善装配尺寸链。 利用计算机仿真技术，对调整后的参数进行模拟装配，以验证其有效性。 参数选择 参数调整 模拟仿真 优化设计参数 通过对工艺流程进行改进或重新设计，消除或减少对装配尺寸链不利的影响因素。 采用更先进的加工方法，提高零件的加工精度和一致性，从而改善装配尺寸链。 根据零件的形状、配合性质等因素，合理安排装配顺序，以减小装配误差。 工艺流程优化 加工方法改进 装配顺序调整 优化工艺方案 利用统计过程控制方法，对