5.3普通螺纹的公差与配合（课件）-《极限配合与技术测量基础》同步教学（中国劳动社会保障出版社-第五版）

普通螺纹的公差与配合 主讲人： 1 CONTENTS 目录 02 普通螺纹的配合 04 普通螺纹的测量方法 06 普通螺纹的应用及标准 01 普通螺纹的公差 03 普通螺纹的标记方法 05 普通螺纹的加工方法 01 普通螺纹的公差 螺纹公差定义 螺纹公差是指螺纹加工后实际尺寸与理论尺寸之间的偏差 公差等级：分为1A、2A、3A、4A、5A、6A、7A、8A、9A、10A等10个等级 公差带：每个公差等级对应一个公差带，表示允许的尺寸偏差范围 公差带的大小与螺纹的精度和性能有关，公差带越小，精度越高，性能越好 螺纹公差带代号 公差带代号：表示螺纹公差的大小和位置 公差带代号由字母和数字组成 字母表示公差带的位置，如H表示基本偏差，S表示上偏差，R表示下偏差 数字表示公差带的大小，如5表示公差带为0.05mm，6表示公差带为0.06mm 公差带代号可以表示为H5，S6等 螺纹公差等级 公差等级：表示螺纹精度的等级，分为1A、2A、3A、4A、5A、6A、7A、8A、9A、10A等 公差范围：每个公差等级对应一个公差范围，表示螺纹尺寸的允许偏差 公差等级选择：根据使用场合和精度要求选择合适的公差等级 公差等级与配合：公差等级越高，配合越紧密，精度越高 02 普通螺纹的配合 螺纹配合定义 螺纹配合是指螺纹之间的相互关系，包括螺纹的公差和配合公差。 螺纹配合可以分为松配合、紧配合和过渡配合三种类型。 松配合是指螺纹之间的间隙较大，紧配合是指螺纹之间的间隙较小，过渡配合是指螺纹之间的间隙适中。 螺纹配合的公差和配合公差是影响螺纹配合性能的重要因素，需要根据实际应用情况进行选择。 螺纹配合类别 间隙配合：螺纹间存在间隙，用于松配合 过渡配合：螺纹间存在微小间隙，用于中等配合 过盈配合：螺纹间存在过盈量，用于紧配合 特殊配合：根据特定需求，采用特殊螺纹配合方式 螺纹配合选用 螺纹配合公差：根据使用环境和要求选择合适的公差范围 螺纹配合材料：根据使用环境和要求选择合适的材料，如不锈钢、碳钢、铜等 螺纹配合类型：公制螺纹、英制螺纹、美制螺纹等 螺纹配合等级：精密级、中等级、粗糙级等 03 普通螺纹的标记方法 螺纹标记组成 螺纹代号：表示螺纹的类型和特征 公称直径：表示螺纹的公称尺寸 螺距：表示螺纹的螺距 线数：表示螺纹的线数 旋向：表示螺纹的旋向 公差带：表示螺纹的公差等级和配合性质 螺纹标记示例 01 添加标题 公称直径：如M10、M12等 02 添加标题 螺距：如1.5、2等 03 添加标题 线数：如单线、双线等 04 添加标题 旋向：如左旋、右旋等 05 添加标题 公差带：如6H、6g等 06 添加标题 配合类型：如间隙配合、过盈配合等 07 添加标题 螺纹长度：如全螺纹、短螺纹等 螺纹标记意义 螺纹代号：表示螺纹的类型、尺寸和精度等级 公差带代号：表示螺纹的公差带和配合性质 旋向代号：表示螺纹的旋向 螺纹长度代号：表示螺纹的长度 螺纹精度等级代号：表示螺纹的精度等级 螺纹表面处理代号：表示螺纹的表面处理方法 04 普通螺纹的测量方法 螺纹测量分类 螺纹测量仪：通过测量螺纹的牙型、中径、螺距等参数进行测量 螺纹测量软件：通过分析螺纹的图像进行测量 螺纹比对仪：通过比对螺纹的牙型、中径、螺距等参数进行测量 螺纹千分尺：通过测量螺纹的外径、内径、螺距等参数进行测量 螺纹环规：通过测量螺纹的外径、内径、螺距等参数进行测量 螺纹塞规：通过测量螺纹的牙型、中径、螺距等参数进行测量 螺纹测量仪器 螺纹千分尺：测量螺纹外径、中径和螺距 螺纹环规：测量螺纹内径和螺距 螺纹塞规：测量螺纹外径和螺距 螺纹测量仪：综合测量螺纹的各项参数，如外径、中径、螺距、牙型角等 螺纹测量步骤 01 03 05 02 04 计算公差与配合：根据测量数据计算螺纹的公差与配合，判断是否符合标准要求 选择合适的测量方法：根据螺纹类型和精度要求选择合适的测量方法，如螺纹千分尺测量法、螺纹环规测量法等 准备测量工具：螺纹千分尺、螺纹环规、螺纹塞规等 测量螺纹尺寸：按照测量方法对螺纹进行测量，记录测量数据 记录测量结果：将测量结果记录在测量报告中，以便后续分析和改进 05 普通螺纹的加工方法 车削加工方法 车削加工设备：车床、数控车床等 车削加工注意事项：选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量 车削加工原理：利用车床的旋转运动和刀具的纵向进给，对工件进行切削加工 车削加工特点：生产效率高，加工精度高，表面粗糙度低 车削加工工艺：包括粗加工、半精加工和精加工三个阶段 铣削加工方法 铣削加工原理：利用铣刀对工件进行切削加工，形成螺纹 铣削加工工艺：选择合适的铣刀、切削参数、加工路线等 铣削加工质量控制：通过检测手段保证螺纹的精度和表面质量 铣削加工设备：铣床、数控铣床等 磨削加