4.3 钻孔（教案）高教版

【课题名称】任务3 钻孔 【课时安排】 1课时（45分钟） 【教学目标】 1．了解钻头规格，了解钻削切削用量，会钻头的装拆和刃磨。 2．会钻孔的基本操作。 【教学重点】 重点：钻孔的规范操作。 【教学难点】 难点：钻头的刃磨及钻孔工艺技巧 【教学方法】 项目教学、实践操作、做中学、个别辅导 【教具资源】 台式钻床、钳工相关设备 【教学过程】 一、任务描述 本任务学习钻削工艺知识，通过六角块的钻孔练习，熟悉钻头的装拆、工件的装夹和钻孔的基本操作技巧。 在上一任务完成的六角块上钻直径为Φ8.5的通孔，并两端倒角1mm。 二、知识储备 教师活动：带领学生认识钻头，讲解钻头装夹方法，示范钻头刃磨方法。 学生活动：练习钻头装夹钻头刃磨。 （一）钻头种类及规格 麻花钻主要由工作部分、颈部和柄部组成。 它一般用高速钢（W18Cr4V）制成，淬火后硬度为62～68HRC。 标准麻花钻的顶角118°±2°。 麻花钻钻头规格尺寸较多，可查阅相关GB 2．切削用量 钻削用量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。 （1）切削速度（υ）：指钻孔时钻头外缘上一点的线速度。 （2）钻削时的进给量（ƒ）：主轴每转一转，钻头沿轴线的相对移动量，单位是mm/r。 （3）切削深度（ap）：指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离，对钻削而言，ap=D/2mm。（二）钻头拆装 1．直柄钻头安装 （1）将钻夹头适当松开。 （2）将钻头柄部插入钻夹头卡爪内，其夹持长度不得小于15mm。 （3）用钻夹头钥匙旋转外套，直到夹紧为止。 2．锥柄钻头安装 （1）擦净过渡套，并将其装好。 （2）选好钻头，利用向上的加速冲力一次安装到位。 （三）钻头的刃磨 （1）刃磨主切削刃：将钻头的主切削刃与砂轮的中心平面放置在同一水平面内，并让钻头的轴线与砂轮圆柱面成夹角为Φ。右手握住钻头并要绕自身轴线旋转，以磨出后刀面；左手握柄作上下摆动，以磨出不同大小的后角。当我们刃磨完一边后再转180°度刃磨另一边。这样可以保证钻头两切削刃的长度一致，如两切削刃不对称的话，则会出现孔不圆呈多边形。 （2）修磨横刃：在刃磨钻头后，我们为了保证打孔时的孔心准、减少轴向力，要对直径6mm以上的钻头经行缩短横刃长度。 右手握住钻头的切削部分，左手握柄，将钻头的后刀面与螺旋槽相邻的棱边靠近砂轮侧面的圆角，使磨削点由外刃沿着这条棱线逐渐平移到钻头的轴线，一直磨到切削刃的前面磨短横刃磨出内刃；然后转180°，再磨另一侧。最后的横刃长度是原来的1/3到1/5左右,修磨后形成内刃，使内刃的斜角t=20º-30º,内刃处前角r=0º-15º。 （3）刃磨检验：检查麻花钻的顶角2Φ的大小是否正确、是否对称与钻头的轴线。（标准麻花钻的顶角是±118°，钻较硬的材料时顶角可大于120°，钻较软的材料顶角可小些，但不要小于90°）。 教师提醒注意： 刃磨前，我们因注意安全，我们应赤手、扎好袖口,站在砂轮机的左侧。站在左侧可以防止沙轮因未上紧而意外飞出，以免砸伤身体。 刃磨时，我们应用右手握住钻头的工作部分，而食指要尽量靠近切削部分以作为摆动钻头的支点。 可用六角块的120°角对比粗略检查；检查两主切削刃是否长短一致，高低一致。将钻头垂直树在与眼睛等高的位置上，用肉眼观察两刃的长短和高低及后角等。为防止产生视觉误差，要求旋转180°反复观察。如结果一样，说明是对称的。 三、任务实施 教师示范钻孔的基本操作，学生分小组进行练习 M10的螺纹螺距为1.5mm，材料为钢，根据攻螺纹前底孔直径的确定公式： D底=DP得，需钻底孔直径8.5mm。选用Φ8.5mm的麻花钻头钻底孔。 1．划线 2．起钻与借正 钻孔时，先使钻头对准钻孔中心轻钻出一个浅坑，观察钻孔位置是否正确，如有误差，及时校正，使浅坑与中心同轴。 3．钻孔 当起钻达到钻孔位置要求后，即可进行钻孔。 （1）进给时用力不可太大，以防钻头弯曲，使钻孔轴线歪斜； （2）钻深孔或小直径孔时，进给力要小，并经常退钻排屑，防止切屑阻塞而折断钻头； （3）孔将钻通时，进给力必须减小，以免进给力突然过大，造成钻头折断，或使工件随钻头转动造成事故。 4．倒角 选用Φ10.5mm的钻头对工件的反正两面孔口倒角。划线、粗锉、精锉、去毛刺、测量 教师提醒注意 （1）钻孔前，清理好工作场地，检查钻床安全设施是否齐备，润滑状况是否正常。 （2）扎紧衣袖，戴好工作帽，严禁戴手套操作钻床。 （3）开动钻床前，检查钻夹头钥匙或斜铁是否插在钻床主轴上。 （4）工件应装夹牢固，不能用手扶持工件钻孔。 （5）清除切屑时不能用嘴吹、手拉，要用毛刷清扫，缠绕在钻头上的长切屑，应停车用铁钩去除。 （6）停车时应让主轴自然停止，严禁用手制动。 （7）严禁在开车状态下测量工件或变换主轴转速。 （8）清洁钻床或加注润滑油时应切