模块五 任务三 制订箱体类零件的机械加工工艺（2）（教案）高教版（第2版）

课题名称 箱体类零件的加工工艺 授课时间 授课班级 授课地点 第 课时 教 学 目 标 知识目标 掌握简单箱体类零件的工艺编排方法； 能力目标 通过对典型套类零件的工艺安排的分析，掌握套类零件的工艺过程安排； 素养目标 培养学生独立思考、相互合作的专业素养； 教学重点 简单箱体类零件的工艺过程分析； 教学难点 简单箱体类零件的加工方案的选择； 教学准备 多媒体教室 教学资源 工艺卡、图纸、多媒体课件及同步工作页 教学文件 教材、同步习题集 教学 过程 教学内容 教学 方法 教师 活动 学生 活动 时间 分配 学习 情境 某企业开发新产品，试制一新型机器。现欲加工曲轴箱泵体，材料为HT200，生产批量只有5件，属于单件生产，试编制该零件的机械加工工艺过程卡。假如你是该企业的工艺设计人员，你能解决这个问题吗？ 启发式教学 展示图片，提出问题 分析思考，并回答 10 新知学习 环节一：工艺分析 （借助数字化资源等媒介组织教学） 1．主要表面及其精度分析 2．选择毛坯 3．选择定位基准 4．确定各表面加工方法 5．安排热处理 合作学习法、讲授法 引导讲授 阅读听讲 15 环节二：确定实施方案 （借助数字化资源等媒介组织教学） 小组共同讨论交流根据任务书的指导，确定最优加工方案。 1、方案1 2、方案2 合作学习法、讲授法 引导讲授 阅读听讲 20 环节三：完成零件的工艺分析任务 （借助数字化资源等媒介组织教学） 任务1 分析图纸主要表面的加工要求 任务2 毛坯的选择 任务3 定位基准的选择 任务4 表面加工方法的选择 任务5 热处理的安排 任务6 加工工艺的设计 合作学习法、讲授法 引导讲授 阅读听讲 22 环节三：检查工艺方案 （借助数字化资源等媒介组织教学） 1.学生阐述并写出加工方案 （1）学生阐述加工方案 （2）讨论及优化加工方案 2.确定最佳加工方案 根据给定的加工方式：普通立式铣床、数控车床与数控加工中心组合 工序号 工序 工步内容 装夹方法 加工设备 1 铸造 铸造毛坯，清砂 2 热处理 时效处理 3 油漆 铸件表面喷涂底漆 4 钳工 各加工面划线 5 铣削 粗铣底面，留加工余量 顶面定位 普通立式铣床 6 铣削 粗铣顶面，粗镗ø55H9+0.047 0孔，留加工余量 底面定位 加工中心 7 铣削 精铣底面，钻4个ø11安装孔 顶面定位 加工中心 8 铣削 精铣顶面、保证122，精镗ø55H9+0.047 0孔，打4个ø6.8+0.05 0孔并保证位置度，锪ø15，钻孔、攻丝M6-6H紧定螺孔 底面定位 加工中心 9 车削 粗车左端面，粗镗ø75孔 顶面定位 专用夹具 数控车床 10 车削 粗车右端面，粗镗ø47K7+0.007 -0.018孔，留加工余量 顶面定位 专用夹具 数控车床 11 车削 精车右端面，精镗ø47K7+0.007 -0.018孔，保证55js9±0.037及67JS7±0.09mm，镗ø75孔右端面 顶面定位 专用夹具 数控车床 12 车削 精车左端面，精镗ø75孔，镗ø47K7+0.007 -0.018孔左端面，保证40。 顶面定位 专用夹具 数控车床 13 钻削 钻孔、攻丝6个M6-6H螺孔，钻孔、攻丝3个M6-7H螺孔，保证位置度 顶面定位 专用夹具 加工中心 14 钻削 攻丝4个M8-7H，钻孔、攻丝M6-7H油孔并锪孔ø12 通用夹具 钻床 15 铣削 铣凸台、钻孔、攻丝M10—7H，角度30° 专用夹具 普通立式铣床 16 检验 根据图样要求检验 合作学习法、讲授法 引导讲授 阅读听讲 40 环节四：匠心匠语 （借助PPT、视频等数字化资源等媒介组织教学） 1、 绿色制造内涵解析 2、 案例赏析 （1） 案例一：技术创新实现绿色制造 （2） 案例二：绿色制造推进可持续发展 演示法 讲授法 演示 讲授 引导 观察 听讲 思考 分析 25 学习 检测 1、借助信息化平台等工具对理论知识进行快速检测； 2、借助配套习题集检测箱体类工件的加工工序及工步编制。 练习法 巡视 检查 完成 练习 10 交流 评价 总结在同步工作页中出现的问题 讲解法 讲解 聆听 10 课题 总结 1、箱体零件工艺分析 2、箱体零件实施方案 归纳总结法 讲解 聆听 6 课题 作业 完成课后蜗轮蜗