4.3内沟槽加工程序编制（课件）-高一《数控车床编程与识读》同步精品课堂(高教版)

/数控车削编程与识读/ 4.3内沟槽加工程序编制 1 .能识别数控车床各部位名称。 2 .简单学会正确使用数控车床。 教学目标 【知识目的】 1.掌握内沟槽加工的相关工艺知识。 2.掌握径向切槽复合循环指令G75的指令格式。 3. 运用G75指令编写均布内沟槽加工程序。 【技能目的】 完成切槽加工，掌握槽宽尺寸的控制方法。 【德育目的】 1.学以致用，提高学习兴趣，增强学习信心; 2.增强团队协作意识，共同努力，共同提高; 3.培养学生认真严谨的编程习惯和工作态度，树立安全文明意识 创设情境，生成问题 教学重点： 1．G75指令段内部参数含义的理解。 2． G75指令编写均布内沟槽加工程序。 教学难点： 1．径向切槽复合循环指令G75编程方法。 2．内沟槽的加工工艺及尺寸控制。 课程导入 如下图所示工件，毛坯尺寸为φ50mm×70mm，材料为45钢，内孔已预钻至φ16mm，试编写其内部加工程序并进行加工。 任务实施一：内沟槽加工工艺 1．内切槽刀 车刀的几何参数与外圆切槽刀相似，只是装夹方向相反，且在内孔中车槽。由于内沟槽通常与孔轴线垂直，因此要求内沟槽车刀的刀体与刀柄轴线垂直。装夹内沟槽车刀时，应使主切削刃与内孔中心等高或略高，两侧副偏角必须对称。 内沟槽加工中进、退刀路线 2．车内沟槽的方法 车内沟槽与车外沟槽方法类似。 3．内沟槽加工路线的确定 1.指令格式 任务实施二：G75循环在径向均布槽加工中的应用 G75 R（ e ）； G75 X（U）__ Z（W）__ P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F __； 式中，e：分层切削每次退刀量，半径量，取0.5mm； X(U) Z(W) ：切槽终点处坐标为（30.0，-54.0）； Δi：X方向的每次切深量，取值2mm（半径量） Δk：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量10mm； Δd：缺省； F：径向切削时的进给速度，取F0.1。 2 .走刀路径 走刀路径动画展示 3.程序编写 任务实施三：仿真加工 利用上海宇龙数控仿真软件，完成宽槽零件的装夹、程序的编写与输入、刀具的选择、加工工艺的制定以及对零件进行仿真加工。 一、分析零件图样 本任务中，三处均布槽的槽宽尺寸为2mm，槽深尺寸为0.5mm，均为自由公差。表面粗糙度要求为Ra6.3μm。 二、分析加工工艺 1．编程原点的确定（工件右端面的中心处） 2．制定加工方案及加工路线 均布内沟槽加工路线 换刀点 安全位置 循环起点 终点坐标 100.0，100.0 17.0，1.0 17.0，-24.0 19.0，-38.0 均布内沟槽加工中刀位点坐标 采用直进法一次切出。加工路线中左刀尖M为刀位点： 3．工件定位与装夹 采用三爪自定心卡盘夹住毛坯一端，毛坯伸出卡盘端面外长度约50mm，将尾座顶尖顶入预钻孔中帮助校正工件后夹紧。 4．选择刀具及切削用量 选用将刃宽磨成2mm的整体焊接式内沟槽车刀，也可选用数控刀具。内切槽刀(刀片平装)，刀柄型号GRVRS20M.16TC11、刀片型号TC1102R110-V。转速400r/min，进给量为0.1mm/r。 5．零件的加工操作过程 轴向均布槽的加工操作过程 步骤 图例 夹住毛坯外圆，伸出长度约50mm，找正后夹紧，对刀设定并验证刀补 完成外圆粗、精车，切外沟槽 步骤 图例 粗、精镗内孔至尺寸精度要求 快速定位至循环起点，循环指令切槽 主轴转速n为400r/min，进给量 f 为0.1 mm/r 步骤 图例 循环切均布内沟槽 主轴转速n为400r/min，进给量f为0.1mm/r 合格后取下工件 1．切槽过程中，根据切削情况适当调整进给倍率，但不宜低于50%。 2．若选用刃宽略小于槽宽的内切槽刀加工，通过修改Z向磨耗值（磨耗值=槽宽－刃宽），执行两次加工程序即可完成。 任务实施四：实践加工 序号 名称 规格 数量 备注 1 游标卡尺 0～ 150mm，精度为0.02mm 1 2 内测千分尺 5～30mm，精度为0.01mm 1 3 弹簧内卡规 1 4 钩形游标深度卡尺 0～150mm，精度为0.02mm 1 5 外圆车刀 95° 1 6 外切槽（断）刀 刃宽3 mm 1 7 内孔车刀 90° 1 Dmin=16mm 8 内切槽刀 刃宽2 mm 1 Dmin=16mm 工具、量具、刃具清单 数控车床上自动加工操作注意事项 1、自动加工前，一定要认真核对加工程序是否正确。 2、运行程序时，应把“单段”按钮打开，实行一步一步运行，防止因程序或对刀错误，发生安全事故。 3、对刀操作时，补偿值一定要输入到“形状”参数里，不要输到“磨耗”参数里。 5、程序运行到循