4.2 深孔加工程序编制（课件）-高一《数控车床编程与识读》同步精品课堂(高教版)

/数控车削编程与识读/ 4.2 深孔加工程序编制 1 .能识别数控车床各部位名称。 2 .简单学会正确使用数控车床。 教学目标 【知识目的】 1.了解深孔加工的特点。 2.掌握 G74 指令格式及含义。 【技能目的】 1.学会钻头的对刀方法。 2.学会深孔零件的程序编制及其加工。 【德育目的】 1.学以致用，提高学习兴趣，增强学习信心; 2.增强团队协作意识，共同努力，共同提高; 3.培养学生认真严谨的编程习惯和工作态度，树立安全文明意识 创设情境，生成问题 教学重点： 1．深孔加工的特点。 2．端面深孔钻循环指令 G74。 3．深孔零件加工程序的编制。 教学难点： 1．端面深孔钻循环指令 G74。 2．深孔零件加工程序的编制。 课程导入 在机械加工中通常把孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。 任务实施一：深孔加工的特点 深孔加工具有以下特点： （1）加工深孔时，孔轴线容易歪斜，钻削中钻头容易引偏。 （2）刀杆受内孔行径限制，一般细长、刚性差，车削内孔时易产生振动和让刀现象。 （3）排屑通道狭长，切屑不易排出。排屑方法有外排屑和内排屑两种。 （4）切削液输入困难，使切削温度过高，散热困难，钻头容易磨损。 （5）孔内加工情况难以观察，加工质量不易控制。 1.指令格式 任务实施二：端面深孔钻循环指令 G74 G74 R（ e ）； G74 X（U）__ Z（W）__ P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F __； 式中，e：每次切削的回退量，模态值； Δi：刀具完成一次轴向切削后，在 X 方向的偏移量，用不带符号的半径量表示； Δk：Z 轴方向的每次切削进给的背吃刀量，无正负符号，单位为 μm ； Δd：切削到终点的退刀量，为防止打刀，单位为 μm ，一般设为 0 。 2 .指令说明 （1） G74 加工路线如图 4.2-1所示。 （2）X（U）值省略或为 0 ，d 为 0 ，实现端面深孔的循环加工。 （3）使用时刀具一定要精确定位到工件的旋转中心。 （4）F、S 的值为粗加工循环中的进给速度和主轴转速，一经指定，精加工程序段中的F和 S 值则无效；如未指定则沿用前面程序段中的值。 走刀路径展示 在数控车床上加工如图 4.2-2 所示直径为 5 mm 、长为 50 mm 的深孔，试用 G74 指令编制加工程序。 3.加工实例 参考程序： O6004； 程序号 N10 G99 G97 M03 S800； 设定转速 N20 T0101； 选 1 号刀，执行 1 号刀补 N30 G00 X0 Z5.0 M08； 快速靠近工件 N40 G74 R2.0； N50 G74 Z-50.0 Q5000 F0.15； N60 G00 X50.0 Z100.0； 快速回安全点 N70 M09； 关闭切削液 N80 M30； 程序结束 图4.2-2 任务实施三：仿真加工 利用上海宇龙数控仿真软件，完成宽槽零件的装夹、程序的编写与输入、刀具的选择、加工工艺的制定以及对零件进行仿真加工。 任务实施四：实践加工 1.内孔车刀的对刀 （1）X 方向对刀 在手动方式下主轴正转，移动刀架使其靠近零件右端面，内孔车刀车一内孔面，车削长度够测量工具测量内孔直径即可，刀具沿 +Z 方向退出，X 方向不要移动刀具，主轴停转，测量已车内孔直径。按［OFFSET/SETTING］键，然后按［形状］软功能键，把光标移动到相应刀号位置，输入 X 及数值（数值为测量内孔直径值），按［测量］软键，完成X 方向对刀。 （2）Z 方向对刀 在手动方式下主轴旋转，内孔车刀靠近工件右端面，当刀尖移动到右端面上时，按［OFFSET/SETTING］键，然后按［形状］软功能键，把光标移动到相应刀号位置，输入Z0，按［测量］软键，沿 +Z 向退刀，完成内孔车刀 Z 方向对刀。 2.机床加工 分小组在数控车床上完成零件的装夹、对刀、编程输入、自动加工等实践操作。 课堂小结 深孔加工存在加工难度高、加工精度不好控制的特点，在加工中要合理选择刀具及切削用量，使用G74深孔切削循环指令可以简化编程，加工路径也比较好。 /作业布置/ XX 课外延伸 如下图所示图纸，利用数控车床完成深孔的加工。试编写加工程序。 感谢观看 $$