5.2数控车削综合加工技术（二）（课件）-《数控车床编程与操作》同步教学（苏教版）

项目5 数控车削加工综合技术 任务二数控车削综合加工技术（二） 本任务加工如图 8-8 所示典型轴类零件，毛坯尺寸为φ 50 mm×105 mm，材料为45 钢。本任务要求学生能够熟练地确定该零件的加工工艺，正确地编制零件的加工程序，并完成零件的加工。 一、加工余量的概念 加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）。 二、影响加工余量的因素 1. 前工序的工序尺寸公差（Ta）。 2. 前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度（Ra + Da）。 3. 前工序形成的形状误差和位置误差（△x、△w）。 4. 本工序的装夹误差（εb）。 三、确定加工余量的方法 1 查表修正法 根据生产实践和试验研究，已将毛坯余量和各种工序的工序余量数据于手册。确定加工余量时，可从手册中获得所需数据，然后结合工厂的实际情况进行修正。 2 经验估计法 此法是根据实践经验确定加工余量。为防止加工余量不足而产生废品，往往估计的数值总是偏大，因而这种方法只适用于单件、小批生产。 3 分析计算法 这是根据加工余量计算公式和一定的试验资料，通过计算确定加工余量的一种方法 1.零件图工艺分析 该零件主要加工外轮廓表面，零件轮廓包括球头、外圆、螺纹、沟槽、锥体等表面，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度，各主要外圆表面的表面粗糙度值均为Ra1.6 μm ，其余表面的表面粗糙度值均为Ra3.2μm ，说明该零件对尺寸精度和表面粗糙度有比较高的要求，因此，加工工艺应安排粗车和精车。零件左右两端的轮廓不能同时加工完成，需要掉头装夹。 3.填写相关刀具卡片（表 8-4 ） 2.确定装夹方式及工艺路线 （1）用三爪自定心卡盘夹持毛坯面，粗、精车工件右端轮廓至要求的尺寸。 （2）掉头装夹，以工件右端面定位，用铜皮包住，三爪自定心卡盘夹持 外圆，粗、精车左端轮廓至尺寸。 （3）最后再用螺纹刀车削 M30×1.5 螺纹。 4.填写相关工艺卡片（表 8-5） 螺纹大径： d大 = D－0.13P = 30－0.13×1.5 ≈ 29.8（mm） 螺纹小径： d小 = D－1.08P = 30－1.08×1.5 = 28.38（mm） 1 右端加工程序 %1501； 程序名 N10 G94 M03 S600； 每分钟进给，主轴正转，转速为 600 r/min N20 M07 T0202； 切削液开，选 2 号刀，执行 2 号刀补 N30 G00 X52.0 Z2.0； 快速靠近工件 N40 G71 U1.5 R0.5 P60 Q140 X0.5 Z0.0 F150； 粗车循环，指定背吃刀量 1.5 mm ，退刀量 0.5 mm 指定循环的起始段号、精车余量、进给量 N50 M03 S900 精车加工，主轴转速为 900 r/min N60 G00 G42 X22.0； X 向进刀，并建立刀尖圆弧半径右补偿 N70 G01 Z0.0 F80； 到达锥体起点 N80 X28.0 Z-15.0； 精车锥体 N90 X30.0； 精车端面 N100 Z-43.0； 精车 φ 30 外圆 N110 G02 X42.0 Z-48.0 R5.0 F80； 精车 R5 圆弧 N120 G01 X46.0； 精车端面 N130 X48.0 Z-49.0； 倒 C1 角 N140 X52.0； X 向退刀 N150 G00 G40 X100.0 Z50.0； 退至安全点，并取消刀尖圆弧半径补偿 N160 M30； 程序结束 2 左端加工程序 %1502； 程序名 N5 G94 M03 S600； 每分钟进给，主轴正转，转速为 600 r/min N10 M08 T0202； 切削液开，选 2 号刀，执行 2 号刀补 N20 G00 X52.0 Z1.0； 快速靠近工件 N30 G71 U2.0 R0.5 P50 Q140 U1.0 W0.2 F100； 粗车循环， N40 M03 S900 F60； 精加工参数 N50 G00 X0； X 向进刀 N55 G01 Z0 F60； 到达圆弧起点 N60 G03 X26.0 Z-5.0 R19.0； 加工 R19 mm 圆弧 N70 G01 Z-10.0； 加工 φ 26 mm 外圆 N80 X29.85 Z-12； 螺纹外圆倒角加工 N90 Z-22.0； 加工 M30 螺纹外圆 N100 Z-24 X26.0； 螺纹外圆倒角加工 N110 Z-26.0； 加工 φ 26 mm 外圆 N115 G02 X30 Z-28 R2； 加工 R2 圆弧 N120 G01X36 加工端面 N125 Z-38 加工