8.2综合加工实例二（课件）-《数控车床编程与操作》同步教学（苏教版）

项目8 数控车床加工综合实例 任务二 综合加工实例二 本任务加工如图 8-8 所示典型轴类零件，毛坯尺寸为φ 50 mm×105 mm，材料为45 钢。本任务要求学生能够熟练地确定该零件的加工工艺，正确地编制零件的加工程序，并完成零件的加工。 1.零件图工艺分析 该零件主要加工外轮廓表面，零件轮廓包括球头、外圆、螺纹、沟槽、锥体等表面，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度，各主要外圆表面的表面粗糙度值均为Ra1.6 μm ，其余表面的表面粗糙度值均为Ra3.2μm ，说明该零件对尺寸精度和表面粗糙度有比较高的要求，因此，加工工艺应安排粗车和精车。零件左右两端的轮廓不能同时加工完成，需要掉头装夹。 3.填写相关刀具卡片（表 8-4 ） 2.确定装夹方式及工艺路线 （1）用三爪自定心卡盘夹持毛坯面，粗、精车工件右端轮廓至要求的尺寸。 （2）掉头装夹，以工件右端面定位，用铜皮包住，三爪自定心卡盘夹持 外圆，粗、精车左端轮廓至尺寸。 （3）最后再用螺纹刀车削 M30×1.5 螺纹。 4.填写相关工艺卡片（表 8-5） 螺纹大径： d大 = D－0.13P = 30－0.13×1.5 ≈ 29.8（mm） 螺纹小径： d小 = D－1.08P = 30－1.08×1.5 = 28.38（mm） 1.右端加工程序 O8005； 程序名 N10 G98 M03 S600； 每分钟进给，主轴正转，转速为 600 r/min N20 M08 T0202； 切削液开，选 2 号刀，执行 2 号刀补 N30 G00 X52.0 Z2.0； 快速靠近工件 N40 G71 U1.5 R0.5； N50 G71 P60 Q140 U0.5 W0.0 F150； N60 G00 G42 X22.0； X 向进刀，并建立刀尖圆弧半径右补偿 N70 G01 Z0.0 F80； 到达锥体起点 N80 X28.0 Z-15.0； 精车锥体 N90 X30.0； 精车端面 N100 Z-43.0； 精车φ 30 外圆 N110 G02 X42.0 Z-48.0 R5.0 F80； 精车 R5 圆弧 N120 G01 X46.0； 精车端面 N130 X48.0 Z-49.0； 倒 C1 角 N140 X52.0； X 向退刀 N150 G70 P60 Q140 S900； 精车循环，主轴转速为900 r/min N160 G00 G40 X100.0 Z50.0； 退至安全点，取消刀尖圆弧半径补偿 N170 M30； 程序结束 2.左端加工程序 O8006； 程序名 N5 G98 M03 S600； 每分钟进给，主轴正转，转速为 600 r/min N10 M08 T0202； 切削液开，选 2 号刀，执行 2 号刀补 N20 G00 X52.0 Z1.0； 快速靠近工件 N30 G71 U2.0 R0.5； 粗车循环，车去大部分加工余量 N40 G71 P50 Q120 U1.0 W0.2 F100；N50 G00 X0； X 向进刀 N55 G01 Z0 F60； 到达圆弧起点 N60 G03 X26.0 Z-5.0 R19.0； 加工 R19 mm 圆弧 N70 G01 Z-10.0； 加工φ 26 mm 外圆 N80 X30.0； 加工端面 N90 Z-28.0； 加工φ 30 mm外圆 N100 X36.0； 加工端面 N110 Z-38.0； 加工φ 36 mm外圆 N120 X51.0； X 向退刀 N130 G73 U2.0 W0 R2； 固定形状循环，指定 X、Z 总切削深度和循环次数 N140 G73 P150 Q300 U0.5 W0 F100；指定循环的起始段号、精车余量、进给量 N150 G00 G42 X0 Z0 F60； 快速到达圆弧起点，并建立刀尖圆弧半径右补偿 N160 G03 X26.0 Z-5.0 R19.0； 精加工 R19 圆弧 N170 G01 Z-10.0； 精加工φ 26 mm外圆 N180 X28.0； 加工端面 N190 X29.8 Z-11.0； 倒 C1 角 N200 Z-22.0； 精加工螺纹顶径 N210 X26.0 Z-24.0； 倒 C2 角 N220 Z-26.0； 精车槽底 N230 G02 X30.0 Z-28.0 R2.0； 精车 R2 mm 圆弧 N240 G01 X34.0； 精车端面 N250 G03 X36.0 Z-29.0 R1.0； 精加工 R1 圆弧角 N260 G01 Z-38.0； 精加工φ 36 mm 外圆 N270 X46.0； 精加工端面 N280 X48.0 Z-39.0； 倒 C1 角 N290 G01 Z-50.0； 精加工φ 48