6.2 深孔加工（课件）-《数控车床编程与操作》同步教学（苏教版）

项目6 孔加工 1.了解深孔加工的特点。 2.掌握 G74 指令格式及含义。 知识目标 技能目标 1.学会钻头的对刀方法。 2.学会深孔零件的程序编制及其加工。 任务二 深孔加工 本任务加工如图 6-6 所示零件上的孔，孔尺寸为 φ 2 mm×22 mm，材料为 45 钢。该零件需要加工端面深孔，加工深孔时为避免钻头折断，要及时排屑。若用 G01 编程，不仅程序较长，而且要多次计算钻尖每次切削起始位置，很容易出现错误。为了简化程序的编制，可采用端面深孔循环加工指令 G74 进行程序编制。 一、深孔加工的特点 深孔加工具有以下特点： （1）加工深孔时，孔轴线容易歪斜，钻削中钻头容易引偏。 （2）刀杆受内孔行径限制，一般细长、刚性差，车削内孔时易产生振动和让刀现象。 （3）排屑通道狭长，切屑不易排出。排屑方法有外排屑和内排屑两种。 （4）切削液输入困难，使切削温度过高，散热困难，钻头容易磨损。 （5）孔内加工情况难以观察，加工质量不易控制。 二、端面深孔钻循环指令 G74 1.指令格式 G74 R（ e ）； G74 X（U）__ Z（W）__ P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F __； 式中，e：每次切削的回退量，模态值； Δi：刀具完成一次轴向切削后，在 X 方向的偏移量，用不带符号的半径量表示； Δk：Z 轴方向的每次切削进给的背吃刀量，无正负符号，单位为 μm ； Δd：切削到终点的退刀量，为防止打刀，单位为 μm ，一般设为 0 。 2 .指令说明 （1） G74 加工路线如图 6-7 所示。 （2）X（U）值省略或为 0 ，d 为 0 ，实现端面深孔的循环加工。 （3）使用时刀具一定要精确定位到工件的旋转中心。 （4）F、S 的值为粗加工循环中的进给速度和主轴转速，一经指定，精加工程序段中的F和 S 值则无效；如未指定则沿用前面程序段中的值。 3.实例 在数控车床上加工如图 6-8 所示直径为 5 mm 、长为 50 mm 的深孔，试用 G74 指令编制加工程序。 其加工程序如下： O6004； 程序号 N10 G99 G97 M03 S800； 程序初始化 N20 T0101； 选 1 号刀，执行 1 号刀补 N30 G00 X0 Z5.0 M08； 快速靠近工件 N40 G74 R2.0； N50 G74 Z-50.0 Q5000 F0.15； N60 G00 X50.0 Z100.0； 快速回安全点 N70 M09； 关闭切削液 N80 M30； 程序结束 1.零件图工艺分析 该零件只需加工直径为 φ 2 mm 、深度为 22 mm 的孔，材料为 45 钢。零件外轮廓无需加工，采用工序集中的原则确定加工工序。其加工工序为：用铜皮包住零件左端装夹定位→打中心孔→钻孔。 2.确定刀具 由于工件加工简单，采用一支中心钻和一支麻花钻就能满足加工要求，具体见表 6-3 。 O6005； N10 G97 G99 M03 S800； 主轴正转，转速为 800 r/min N20 T0101； 选 1 号中心钻 N30 G00 X0.0 Z2.0 M08； 刀具快速定位，打开切削液 N40 G01 Z-2.0 F0.1； 钻深 2 mm 中心孔 N50 G00 Z100.0 M09； 刀具快速退到换刀点，关闭切削液 N60 T0202； 换 2 号刀具 φ 2 mm 麻花钻 N70 S500； 主轴正转，转速为 500 r/min N80 G00 X0.0 Z5.0 M08； 刀具快速定位，打开切削液 N90 G74 R2.0； 设置孔加工参数 N100 G74 Z-22.0 Q5000 F0.15； N110 M09； 关闭切削液 N120 G00 Z100.0； 刀具快速返回 N130 M30； 程序结束 任务小结 一、深孔加工的特点 二、端面深孔钻循环指令 G74 $$