5.1单槽加工（课件）-《数控车床编程与操作》同步教学（苏教版）

项目5 槽加工 1.掌握 G04 指令的含义、格式及应用。 2.掌握 G75、G74 指令格式及应用。 知识目标 技能目标 1.学会编制槽加工程序。 2.学会加工窄槽和宽槽零件。 任务一 单槽加工 任务1 单槽加工 本任务加工如图 5-1 所示零件，毛坯尺 寸为 φ 40 mm×75 mm ，材料为 45 钢。该 零件需要加工两端面及端面处 C1 倒角、 外圆和 5 mm×4 mm 窄槽。该零件的窄槽底精度要求 较高，加工可用 G01、G04 指令完成，但 外圆不能用偏刀完成，只能选用切 槽刀，用径向切宽槽的方法来完成。宽槽处切 削余量较大，若使用 G01 指令编写加工程序， 程序段会很多，容易出现编程错误。为了简化 程序的编制，可采用 G75 循环加工指令编制加 工程序。 一、槽加工工艺 1 .外圆槽加工方法 （1）车削精度不高的窄槽时，可选用刀宽等于槽宽的 车槽刀，用直进法一次车出。精度要求较高时，切槽至 尺寸后，可使刀具在槽底暂停几秒种，光整槽底，如图 5-2 所示。 （2）车削较宽的外圆槽时，可采用多次直进法切削， 每次车削轨迹在宽度上略有重叠，并在槽壁和槽的外径 留出余量，最后精车槽侧和槽底，如图 5-3 所示。 2.刀具选择及刀位点确定 切槽选用切槽刀时，要正确选择切槽刀刀宽和刀头长 度，以免在加工中引起振动等问题。具体可根据以下经验公式 计算： 刀头宽度 a ≈（0.5 - 0.6）Ad （d 为工件直径）； 刀头长度 L = h +（2 ~ 3）（h 为切入深度）。 切槽刀有左右两个刀尖及切削刃中心处的三个刀位点， 在编写程序时可采用其中一个作为刀位点。 3.切槽加工中的注意事项 （1）整个切槽加工程序中应采用同一个刀位点。 （2）注意合理安排切槽进退刀路线，避免刀具与零件相撞。进刀时，宜先 Z 方向进刀再X 方向进刀，退刀时先 X 方向退刀再 Z 方向退刀。 （3）切槽时，刀刃宽度、切削速度和进给量都不宜选太大，以免产生振动，影响加工质量。 二、进给暂停指令 G04 1.指令格式 G04 X __； G04 U __； G04 P __； 2.指令说明 （1）G04 指令为非模态指令，该指令使刀具作短时间的无进给（主轴不停转）光整加工，然后再退刀，可获得平整而光滑的表面，用于车槽、镗孔、锪孔等场合。 （2）暂停时间由 X、U、P 后面的数据指定。X、U 后可用带小数点的数，单位是 s ；P 后面的数据不允许用小数点，单位是 ms 。 3.实例 加工如图 5-4 所示零件，毛坯尺寸为φ65mm×90mm，材料为45钢，试编写加工程序。 其加工程序如下： O5001； 以工件右端面与主轴轴心线交点为编程原点 N10 G99 G40 M03 S500； 主轴正转，转速为 500 r/min N15 T0101 M08； 选 1 号刀，执行 1 号刀补 N20 G00 X61.0 Z2.0； 快速靠近工件 N30 G01 Z-68.0 F0.25； 粗车 φ 60 mm 外圆 N40 G00 X62.0 Z2.0； N50 X0.0 S800； 精车主轴转速为 800 r/min N60 G01 Z0.0 F0.1； 精车进给量为 0.1 mm/r N70 X56.0； N80 X60.0 Z-2.0； 倒 C2 角 N90 Z-68.0； N100 G01 X65.0； N110 M09； N120 G00 X100.0 Z100.0 T0100； 1 号刀返回换刀点并取消刀补 N130 T0202 S300； 选 2 号刀，执行 2 号刀补，主轴转速为 300 r/min 三、内、外圆切槽复合循环指令 G75 1.指令格式 G75 R（ e ）； G75 X（U）__ Z（W）__ P（ Δi ） Q（ Δk ） R（ Δd ）； 式中，e ：切槽过程中径向退刀量，半径值，单位为 mm ； X（U）__ Z（W）__：切槽终点处坐标； Δi ：切槽过程中径向的每次切入量，用不带符号半径值表示，单位μm ； Δk ： 沿径向切完一个刀宽后退出，在 Z 向的移动量用不带符号值表示，单位为μm ； Δd： 刀具切到槽底后，在槽底沿 Z 方向的退刀量，单位为 μm 。 2 .指令说明 （1）如图 5-5 所示为 G75 指令轨迹。 （2）切槽刀起始点A的X向位置应比槽口最大直径大2 ~3mm ，以免在刀具快速移动时发生撞刀。Z 向与切槽起始位置从槽的左侧或右侧开始有关。如图5-6所示，当切槽起始位置从左侧开始时，Z