6.2抛物线面零件加工(课件）-《数控车床编程与操作》同步教学（北理工版）

项目六 非圆型面类 零件加工 任务二 抛物线面零件加工 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 【能力目标】 掌握典型抛物线面零件加工工艺分析； 掌握数控车床上典型抛物线面类零件的加工方法； 会编制抛物线面类零件宏程序； 【知识目标】 掌握抛物线面的编程方法和技巧； 掌握特殊型面的检测方法； 【工作任务】 完成如图6-7所示零件，材料45钢，学时约8课时。 图6-7工作任务 零件图（毛坯：φ25mm） 【知识学习】 （一）选择工、量、刃具 1．工具选择 45钢棒装夹在三爪定心卡盘上，用划线盘校正并夹紧。 2．量具选择 外圆、长度精度要求不高，选用0~150mm游标卡尺表面粗糙度用表面粗糙度样板比对，抛物线用样板检测。刀具规格、参数见教材表6-11 。 3．刀具选择 选择外圆车刀粗精车外圆，注意车刀副切削刃不能与椭圆发生干涉。详细选刀原则可参考综合成形面类零件加工相关部分。 （二）加工工艺路线 车工件端面，粗、精加工外圆轮廓。 （三）选择合理切削用量 工步号 工步内容 刀具号 切削用量 背吃刀量 进给速度 主轴转速 1 车削右端面 T01 1～2 0.2 600 2 粗加工外轮廓 T01 1～2 0.2 600 3 精加工外轮廓 T02 0.2 0.1 800 4 切断 T03 4 0.08 400 三、编制参考程序 （一）建立工件坐标系 根据工件坐标建立原则：数控车床工件原点一般设在右端面与工件回转轴线交点处，故工件坐标系设置在工件右端面中心处。 （二）计算基点坐标 根据编程尺寸的计算方法自行计算各基点坐标 （三）套用宏编程模板 设Z坐标为自变量#2，X坐标为因变量#1，自变量步长为ΔW，则公式曲线段的精加工程序宏指令编程模板如下： #2=Z1 （给自变量#2赋值Z1：Z1是公式曲线自身坐标系下起始点的坐标值） WHILE [#2 GE Z2 ]DO n（自变量#2的终止值Z2：Z2是公式曲线自身坐标系下终止点的坐标值） #1=f（#2） （函数变换：确定因变量#1（X）相对于自变量#2（Z）的宏表达式） #11=±#1+ΔX （计算工件坐标系下的X坐标值#11：编程中使用的是正轮廓，#1前冠以正，反之冠以负；ΔX为公式曲线自身坐标原点相对于编程原点的X轴偏移量。） #22=#2+ΔZ （计算工件坐标系下的Z坐标值#22：ΔZ为公式曲线自身坐标原点相对于编程原点的Z轴偏移量） G01 X[2*#11] Z[#22]（直线插补，X为直径编程） #2=#2-ΔW （自变量以步长ΔW变化） END n （循环结束） （四）参考程序 根据公式曲线宏程序编程思路和使用步骤，本工作任务采用固定形状循环与宏程序相结合的方式进行编程，参考程序见下表。 程序段号 程序内容 动作说明 N10 G00 T0101 G40 G97 G99 F0.2 M03 S600 选择01号刀,取消刀补,指定主轴恒转速,每转进给,进给速度0.2mm/r N20 X32. Z2. 刀具快速移到加工起点 N30 G71 U1.5 R0.5 设置循环参数,调用粗加工循环 N40 G71 P50 Q160 U0.3 W0.01 N50 G01 X10. 精加工轨迹第一段 N60 Z-10. 至Z－10.处 N70 X15. 至公式曲线起点 N80 #2=15.626 设Z为自变量#2,给自变量#2赋值15.626：Z2=15.626 N90 WHILE [#2 GE 1.6]DO1 自变量#2的终止值1.6：Z2=1.6 N100 因变量#1： ，用#1、#2代替X、Z N110 #11=-#1+20. 工件坐标系下的X坐标值#11：编程使用的是负轮廓,#1前冠以负；ΔX=20 N120 #22=#2-25.626 工件坐标系下的Z坐标值#22：△Z=-25.626 N130 G01 X[2*#11] Z[#22] 直线插补,X为直径编程 N140 #2=#2-0.5 自变量以步长0.5变化 N150 END1 循环结束 N160 G01 Z-35. 精加工终止程序段 N170 G00 X100.Z100. 退刀准备换刀 N180 M00 M05 暂停,主轴停,测量 N190 T0202 换精加工刀 N200 M03 S800 F0.1 设置转速与进给速度 N210 G00 G42 X32. Z2. 刀具快速移到加工起点,建立刀补 N220 G70 P50 Q160 调用精加工循环 N230 G00 G40 X100.Z100.