4.1 阶梯孔加工程序编制（课件）-高一《数控车床编程与识读》同步精品课堂(高教版)

/数控车削编程与识读/ 4.1 阶梯孔加工程序编制 1 .能识别数控车床各部位名称。 2 .简单学会正确使用数控车床。 教学目标 【知识目的】 1．了解孔的加工工艺。 2．熟练运用 G71、G70 等指令编制孔加工程序。 【技能目的】 1．学会孔加工刀具的选择及其对刀。 2．学会阶梯孔零件的程序编制及其加工。 【德育目的】 1.学以致用，提高学习兴趣，增强学习信心; 2.增强团队协作意识，共同努力，共同提高; 3.培养学生认真严谨的编程习惯和工作态度，树立安全文明意识 创设情境，生成问题 教学重点： 1．孔加工工艺。 2．用G71编制阶梯孔零件加工程序。 3. 内孔车刀的对刀。 教学难点： 1．用G71编制阶梯孔零件加工程序。 2．内孔车刀的对刀。 课程导入 如图所示零件，毛坯尺寸为 φ 48 mm×65 mm，材料为 45 钢。采用 G71 循环加工指令编制孔加工程序。 任务实施一：孔加工工艺 1. 钻孔加工 对于精度要求不高的内孔，可以用麻花钻直接钻出；对于精度要求较高的孔，钻孔后还需经过镗孔或铰孔才能完成。选用麻花钻时，应根据下一道工序的要求留出加工余量。麻花钻的长度应使钻头螺旋部分稍长于孔深。 钻孔时需要注意以下几点： （1）钻孔前工件端面要车平，以利于钻头准确定心。 （2）用直径小的麻花钻钻孔时，先用中心钻钻出浅孔用以定心，再用钻头钻孔。 （3）钻孔时转速应选高一些，并及时排屑。 2．车削孔 增加内孔车刀刚度主要方法是：尽量增加刀杆的截面积，尽可能缩短刀杆的伸出长度（只需略大于孔深）。解决内孔车削中的排屑问题，主要是控制切屑的流出方向。精车孔时应采用正刃倾角内孔车刀，以使切屑流向待加工表面。 车削孔时需要注意以下几点： （1）内孔车刀刀尖应与工件中心等高或略高，以免产生扎刀现象，或造成孔径尺寸增大。 （2）刀柄尽可能伸出短些，以防止产生振动，一般比被加工孔长 5 ~ 10 mm。 （3）刀柄基本平行于工件轴线，以防止车到一定深度时刀柄与孔壁相撞。 加工孔时刀具的进退刀方式如图 4-2 所示。 （1）A→B 沿 +X 方向快速进刀； （2） B→C 刀具以指令中指定的 F 值进给切削； （3） C→D 刀具沿 -X 方向退刀； （4） D→A 刀具沿+Z 方向快速退刀。 3．加工孔时刀具的进退刀方式 图4-2 1.零件图工艺分析 任务实施二：阶梯孔编程加工 通过分析，可采用以下两点工艺措施： （1）对图样上阶梯孔尺寸，编程时取其中值。 （2）由于毛坯去除余量不大，可按工序集中的原则确定加工工序。 加工工序为车右端面，手动钻中心孔，用φ26mm 钻头手动钻内孔→粗、精镗阶梯孔→粗、精车外圆和C2倒角→车左外倒角、切断。 图4-3 2.选择刀具 3.编制加工程序 O1234； 以工件右端面与主轴线交点为编程原点 N10 G97 G99 M03 S500； 主轴正转，转速为 500 r/min N20 T0202； 选 2 号镗刀，执行 2 号刀补 N30 G00 X26.0 Z2.0 M08； 刀具快速定位，打开切削液 N40 G71 U1.5 R0.5； 粗车循环背吃刀量1.5mm ，退刀量0.5mm N50 G71 P60 Q130 U-0.5 W0.1 F0.2；设置粗车循环参数 N60 G41 G01 X39.015 S800 F0.1； N60 ~ N130 指定精车路线 N70 Z0.0； N80 X35.015 Z-2.0； 精车 C2 倒角 N90 Z-20.0； 车φ35 mm 内孔面 N100 X32.013； N110 X28.013 W-2.0； 精车 C2 倒角 N120 Z-41.0； 精车 φ 28 mm 内孔面 N130 X26.0； 退刀 N140 G70 P60 Q130； 精车内孔轮廓 N150 M09； 关闭切削液 N160 G00 G40 X50.0 Z100.0；刀具快速退刀，取消刀具半径补偿 N170 T0101 S600 M08； 选 1 号车刀，执行 1 号刀补 N180 G42 G00 X46.0 Z2.0； 刀具右补偿，并快速定位 N190 G01 Z-44.0 F0.25； 粗车外圆 N200 G00 X48.0 Z2.0； N210 X41.0； N220 G01 Z0.0 F0.1 S800； 主轴正转，转速为 800 r/min N230 X45.0 Z-2.0； 精车右外倒角 N240 Z-44.0； 精车 φ 45 mm 外圆面 N250 G40 G00 X50.0 Z100.0； 取消刀补，刀具返回换刀点 N260 T0303； 选 3 号车刀，执行 3 号刀补 N2