2.3 数据计算（课件）-高二《数控车床编程与操作》同步教学（人民邮电版）

任务三 数据计算 数控车床的编程方式有直径编程和半径编程两种，二者在数控系统内部通过G代码进行切换，通常FANUC系统默认为直径编程，也就是编程中径向的所有尺寸都用直径值来表示。数控程序由代码和数字组成，其中的数字就是编写加工程序之前需要进行计算的基点数据。 一、确定编程基准 因为车削加工对象为关于轴向对称回转体，所以在这里将零件轴线方向定义为Z坐标；遵循基准统一原则，取工件右端面的直径方向做为X坐标；X、Z两个坐标轴的交点就是此零件编程基准，如图2-10所示。 二、计算基点尺寸 数控编程中的基点就是零件图上直线与直线、直线与圆弧或者是圆弧与圆弧的交点。对于该加工零件，粗加工有8处基点，精加工也有8处基点，加上坐标原点，则存在的基点有17处，如图2-11所示。 任务四 编写加工程序 数控车削程序是两轴（X、Z）控制的加工程序，工程人员在编程之前应首先 考虑粗车工艺、精车工艺和余量安排，其次完成基点数据计算，] 最后应用数控加工代码，完成程序编制。 一、基本编程思路 （1）刀具从远端运动到进刀点位置； （2）刀具从进刀点快速到达粗加工切削起点（X9.0，Z1.0）； （3）按照粗加工基点数据加工到基点⑧（X29.0，Z−76.0）， 完成加工后首先沿X向退刀X30.0，然后沿Z向退刀到Z1.0， 最后定位到切削起点（X8.0，Z1.0）。 刀具粗加工完成后（切削完成第1层）如图2-12所示。 机械对刀仪对刀 （4）按照精加工基点数据进行加工，刀具精加工完成后如图2-13所示。 二、编写FANUC系统的外轮廓加工程序 O0331 程序名 T0101 制定刀具 M03 S900 主轴转速 G50 X50.0 Z120.0 建立加工坐标系 G00 X36.0 Z5.0 刀具快速定位到进刀点 X9.0 Z1.0 粗加工进刀点 G01X9.0 Z-9.0 F0.15 刀具到达基点②处 X13.0 Z-21.96 刀具到达基点③处 X13.0 Z-31.82 刀具到达基点④处 X21.0 Z-36.82 刀具到达基点⑤处 X21.0 Z-46.61 刀具到达基点⑥处 X29.0 Z-56.61 刀具到达基点⑦处 X29.0 Z-76.0 刀具到达基点⑧处 G00 X30.0 刀具沿X轴快速退刀 Z1.0 刀具沿Z轴快速退刀 X8.0 刀具重新定位到精加工进刀点 G01 X8.0 Z-10.0 刀具到达基点⑩处 X12.0 Z-22.0 刀具到达基点处 X12.0 Z-32.0 刀具到达基点处 X20.0 Z-37.0 刀具到达基点处 X20.0 Z-47.0 刀具到达基点处 X28.0 Z-57.0 刀具到达基点处 X28.0 Z-76.0 刀具到达基点处 G00 X30.0 刀具沿X轴快速退刀 Z5.0 刀具沿Z轴快速退刀 M05 主轴停转 M30 程序结束 % 由华中系统加工程序与FANUC系统加工程序对比可以看出，主要是程序的格式不同。华中系统的程序起始处须有%XXXX的格式要求，而FANUC系统则将%放到最后；其次是二者的默认进给单位有区别，华中系统为mm/min，FANUC系统为mm/r。 SIEMENS系统的该加工项目加工程序如下。 $$