9.2液压系统常见故障分析与排除（课件）-高二《液压与气压传动》同步教学（武汉大学版）

任务二 液压系统常见故障分析与排除 液压系统在使用过程中，经常会出现各种故障。相同的故障，有时产生故障的原因可能不同。一旦出现故障，必须对引起故障的各种因素逐一进行分析，找出主要问题。对系统故障进行逐一排除，使液压系统能稳定的运行 阶段一 诊断方法 1．简易诊断法 (1)观察液压传动系统的工作状态一般有六看：一看速度．二看压力，三看油液，四看泄漏，五看振动，六看产品。 (2)用听觉来判断液压传动系统的工作是否正常，一般有四听：一听噪声；二听冲击声；三听泄漏声；四听敲打声。 (3)用手摸运动部件的温升和工作状况，一般有四摸：一摸温升；二摸振动；三摸爬行；四摸松紧度 (4)闻一闻油液是否有变质异味。 (5)查阅技术资料及有关故障分析与修理记录和维护保养记录等。 (6)询问设备操作者，了解设备的平时工作状况。 2．精密诊断方法 采用测试仪器进行定量分析，从而找出发生故障原因的方法。例如，某条液压传动自动线的生产周期加长了，是由于内泄漏导致某些主要液压缸动作缓慢造成的。但是，究竟是哪些液压缸动作缓慢很难找到。因为自动线有几十个液压缸，采用简易诊断法无法得到准确的判断。而用精密诊断技术，可利用主要液压缸两端的行程开关作为监测开关量，并与计算机系统接口，将液压缸在规定时问内应完成动作的时间储存于计算机系统。液压缸动作时间发生变化时，计算机就可立即判别出是哪一个或哪几个液压缸引起的。还可设自动报警或自动停机等信号装置。因此，很容易找到故障的部位和产生的原因。 阶段二 液压系统常见故障的分析和排除方法 掌握故障发生的规律，有助于针对性地做好各个时期的使用维护工作。一个液压系统产生故障的原因是多方面的，而且液压传动是在封闭情况下进行的，不能从外部直接观察，不像机械传动那样看得清楚；在测量和管路连接方面也不如电路那样来得方便。因此，当系统出现故障时，要寻找故障产生的原因往往是有一定难度的。能否分析故障产生的原因和排除故障，一方面取决于对液压传动基本知识的理解程度，另一方面依赖于实践经验的不断积累。 液压系统常见故障的排除方法液压设备在运行中常见出现的液压系统故障大致有六类，即无压力或压力不足、流量不足、振动和噪声、油温升高、执行元件换向冲击和爬行。液压系统的故障发生有相当一部分是由液压元件的故障所致。 任务三 气动系统的安装与调试维护 阶段一 气动系统的安装 1.控制元件安装 (1)减压阀必须安装在靠近其后部需要减压的系统，阀的安装部位应方便操作，压力表应便于观察。减压阀要垂直安装，手柄朝上还是朝下须看减压阀的具体结构。为延长减压阀的使用寿命，减压阀不用时应旋松调压手柄，以免膜片长期受压引起塑性变形。减压阀的安装方向不能搞错，阀体上的箭头即气体的流动方向。在环境恶劣或粉尘多的场合，需要在减压阀之前安装过滤器。油雾器必须安装在减压阀的后面。安装减压阀之前，管路系统必须经过清洗。由外部先导式减压阀构成遥控调压系统时，为避免信号损失及滞后，其遥控管路最长不得超过30m；精密减压阀的遥控距离，规定不得超过10m。 1.控制元件安装 （2）滑阀式方向控制阀须水平安装，以保证阀芯换向时所受阻力相等，使方向控制阀可靠工作。 人工操作阀应安装在便于操作的地方，操作力不宜过大。脚踏阀的踏板位置不宜太高，行程不能太长，脚踏板上应有防护罩。在有激烈振动的场合，为安全起见，人工操作阀应附加锁紧装置。 （3）用流量控制阀控制执行元件的运动速度时，流量控制阀原则上应装设在汽缸接管口附近。 （4）逻辑元件应按控制回路的需要，将其成组地装在底板上，并在底板上开出气路，用软管接出。 （5）移动缸的中心线与负载作用力的中心线要同心，否则会引起侧向力，使密封件加速磨损，活塞杆弯曲。 （6）各种自动控制仪表、自动控制器和压力继电器等，在安装前应进行校验。 2.管路系统的安装 根据系统工作原理图绘制管路系统安装图。在安装图中应绘出元件的安装固定方法，并注明管子和其他部件、标准件的代号和型号。 安装前要检查导管。硬管中不得有切屑、锈皮及其他杂物，清洗后方可安装。导管外表面及两端接头应完好无损，加工后的几何形状应符合要求，经检查合格的导管须吹风后才能安装。安装中应注意： （1）导管扩口部分的几何轴线应与管接头的几何轴线重合。否则，当外套螺母拧紧时，扩口部分圆周方向压合不均匀，导致产生安装应力或密封不好，见图9-1(a)。 （2）螺纹连接接头的拧紧力矩要适中。拧得太紧，扩口部分受挤压太大会损坏接头，拧得不够紧，会影响密封性。 2.管路系统的安装 （3）连接前，平管嘴表面和螺纹应涂密封胶或黄油。为防止其进入导管，螺纹前端2～3扣处不涂或拧入2～3扣后涂。如用密封带，应在螺纹前端2～3扣后卷绕。