6.1单槽加工( 课件）-高二《数控车床编程与操作》同步教学（劳动版）

第六章 切槽与切断 各种槽形状及位置 常见切槽刀 a）外圆切槽刀 b）内孔切槽刀 c）端面切槽刀 1. 切槽加工工艺特点 （1）切槽刀进行加工时，一个主刀刃二个副刀刃同时参与三面切削，被切削材料塑性变形复杂、摩擦阻力大，加工时进给量小、切削厚度薄、平均变形大、单位切削力增大。 （2）切削速度在槽加工过程中不断变化，特别是在切断加工时，切削速度由最大一直变化至零。切削力、切削热也不断变化。 （3）在槽加工过程中，随着刀具不断切入，实际加工表面形成阿基米德螺旋面，由此造成刀具实际前角、后角都不断变化，使加工过程更为复杂。 （4）切深槽时，因刀具宽度窄，相对悬伸长，刀具刚性差，易振动，特别容易断刀。 2.切槽（切断）加工需要注意的问题 （1）安装刀具的刀尖一定要与工件旋转中心等高，且安装必须是两边对称，否则在进行深槽加工时会出现槽侧壁倾斜，严重时会断刀。内孔切槽刀选择时需要综合考虑内孔的尺寸与槽的尺寸，并综合考虑刀具切槽后的退刀路线，严防刀具与工件碰撞。 （2）对于宽度值不大，但深度值较大的深槽零件，为了避免切槽过程中由于排屑不畅，使刀具前面压力过大出现扎刀和折断刀具的现象，应采用分次进刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止进刀并回退一段距离，达到断屑和退屑的目的。 深槽零件加工方式 （3）若以较窄的切槽刀加工较宽的槽型，则应分多次切入。 宽槽的加工 （4）内孔槽刀的选用需要根据槽的尺寸，选择尺寸合适的槽刀加工，尽量保证刀具在加工中能有足够的刚度，从而保证槽的加工精度。 （5）端面切槽刀的选用需要考虑端面槽的曲率，合理选择端面槽刀。 （6）注意合理安排切槽进退刀路线，避免刀具与零件相撞。进刀时，宜先Z 方向进刀再X 方向进刀，退刀时先X 方向退刀再 Z 方向退刀。 （7）切槽时，刀刃宽度、切削速度和进给量都不宜选太大，并且需要合理匹配，以免产生振动，影响加工质量。 （8）选用切槽刀时，要正确选择切槽刀刀宽和刀头长度，以免在加工中引起振动等问题。具体可根据以下经验公式计算： 刀头宽度a ≈（0.5 －0.6）d （d 为工件直径） 刀头长度L = h +（2～3） （h 为切入深度） 第一节 单槽加工 第二节 多槽加工 第三节 异型槽的加工 第四节 切断 第一节 单槽加工 一、窄槽加工 1.槽加工基本指令 （1）直线插补指令（G01） （2）进给暂停指令（G04） 1）指令格式 G04 P__；或G04 X__；或G04 U__；或G04； 2）指令说明 ①G04为非模态G代码。 ②G04延时时间由代码字P、X或U指定，P值单位为毫秒（ms），X、U单位为秒（s）。 3）注意事项 ①当P、X、U未输入时，表示程序段间准确停。 ②当P、X、U指定负值时，表示暂停时间为0。 ③P、X、U在同一程序段，P有效；X、U在同一程序段，X有效。 ④G04代码执行中，进行进给保持的操作，当前页面下方显示暂停，但G04计时没有停止，当计时时间到时，光标停留到下一段程序。 2. 简单凹槽的加工 简单凹槽加工示意图 （1）注意凹槽切削前起点与工件间的安全间隙，本例中刀具位于工件直径上方3 mm处。 （2）凹槽加工的进给率通常较低。 （3）简单凹槽加工的实质是成形加工，刀片的形状和宽度与凹槽的形状和宽度一样，这也意味着使用不同尺寸的刀片就会得到不同的凹槽宽度。 3. 精密凹槽的加工 （1）精密凹槽加工基本方法 精密凹槽加工示例 a) 零件图 　b) 槽放大图 （2）凹槽公差控制 若凹槽有严格的公差要求, 精加工时可通过调整切槽刀的X 向和Z 向的偏置补偿值得到较高要求的槽深和槽宽尺寸。 加工中对凹槽宽度影响最大的问题是刀具磨损。 （3）程序编制 1）开始加工时两个偏置的初始值应相等(偏置03 和13 有相同的X、Z 值)。 2）偏置03 和13 中的X 偏置总是相同的, 调整两个X 偏置可以控制凹槽的深度公差。 3）要调整凹槽左侧面位置，则需要改变偏置03 的Z 值。 4）要调整凹槽右侧面位置，则需要改变偏置13 的Z 值。 二、宽槽加工 1.应用G94加工宽槽 等距槽 2. 应用G75 指令加工宽槽 （1）指令格式 G75 R (e); G75 X (U) Z (W) P (Δi) Q (Δk) R (Δd) F_ ; 式中， e：径向(X 轴) 退刀量(单位为mm), 半径值, 无符号; X: 切削终点的X 向绝对坐标; U: 切削终点相对切削起点的X 向增量坐标; Z：切削终点的Z 向绝对坐标; W：切削终点相对切削起点的Z 向增量坐标; Δi：径向（X 轴）进刀时，X 轴断续进刀的进刀量（不带符号，单位为μm）； Δk：单次径向切削循环的轴向(Z 轴) 进刀量(不带符号, 单位为μm