5.2复杂内轮廓加工( 课件）-高二《数控车床编程与操作》同步教学（劳动版）

第二节 复杂内轮廓加工 一、内圆锥的加工 1.加工内圆锥注意事项 （1）为了便于观察与测量，装夹工件时应尽量使锥孔大端直径位置在外端。 （2）为保证锥度的尺寸精度，加工需要进行刀尖半径补偿。 （3）内圆锥加工中一定需要注意刀尖的位置方向。 （4）多数内圆锥的尺寸需要进行计算，掌握良好的计算方法，可以提高工艺制定效率。 （5）车削内圆锥时的切削用量的选用应比车削外圆锥小10% ~30%。 （6）车削内圆锥时装刀必须保证刀尖严格对准工件旋转中心, 否则会产生双曲线误差。 内圆锥车削的双曲线误差 （7）车削内圆锥时必须保证有充足的切削液进行冷却，以保证内孔的表面粗糙度与刀具耐用度。 （8）加工高精度的内圆锥时，最好在精车前增加一道检测工步。 （9）内圆锥精加工时，需要注意防止铁屑划伤内孔表面，此时对切削用量的选择需综合考虑，一般可以考虑减小背吃刀量与进给速度。 2. 示例 加工如图所示零件，已钻出ϕ18 mm 通孔，试编写内圆锥加工程序。 内圆锥加工示例 二、内圆弧的加工 1. 加工内圆弧注意事项 （1）根据走刀方向，正确判断圆弧的顺逆，确定是应用G02 还是G03 编程。 （2）加工内圆弧时，为保证圆弧的尺寸精度，加工时需要进行刀尖半径补偿。 （3）应用刀尖圆弧半径补偿时，要正确设置刀尖圆弧半径和刀尖的位置方向。 2. 示例 加工如图所示的零件，试编制其内孔轮廓加工程序。 内圆弧加工 三、薄壁件的加工 1.影响薄壁件加工精度的因素 （1）受力变形 （2）受热变形 （3）振动变形 2. 减少薄壁件变形的措施 （1）根据薄壁件的形状和特点，选择和制定合理工艺方案和加工路线。 （2）为了防止薄壁件装夹变形，装夹时，尽量增加辅助支撑面，提高薄壁件在切削过程中的刚度，减少变形。 （3）合理选择刀具几何角度。 （4）合理选用切削参数。合理选用切削参数，就能减小切削力，从而降低变形量。 （5）在车削时使用适当的切削液（如煤油），能减少受热变形，使加工表面更好地达到要求。 3. 示例 如图所示的薄壁套筒零件, 毛坯为铸件, 材料HT200, 切削余量为3 mm。试制定加工工序, 并编写数控加工程序。 薄壁套筒零件 （1）零件图工艺分析 该零件形状比较简单，主要由内外圆柱面组成，但由于工件较薄，刚度较小，如果采用常规的切削加工方法，受切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求，产品合格率极低。 （2）确定加工工序 1）用三爪自定心卡盘夹持外圆小头，粗车内孔、大端面。 2）夹持内孔、粗车外圆及小端面。 3）用扇形软卡爪装夹外圆小头，精车内孔、大端面。 4）以内孔和大端面定位，心轴夹紧, 精车外圆、小端面。 （3）确定编程原点 1）粗、精车内孔及大端面，以工件小端面中心线交点为工件原点。 2）粗、精车外圆及小端面，以工件大端面中心线交点为工件原点。 （4）确定加工刀具 （5）程序编制 1）粗车内孔及大端面 2）粗车外圆及小端面 3）精车内孔、大端面 4）精车外圆及小端面 四、实训练习 加工如图所示的零件, 毛坯尺寸为ϕ55 mm ×80 mm, 材料为45 钢。 复杂孔类零件实训图 1.工艺分析 （1）对图样上的给定尺寸, 编程时全部取其中值。 （2）由于毛坯去除余量不太大，可按照工序集中的原则确定加工工序。 2. 锥体长度计算 3. 确定刀具 4. 编制加工程序 （1）外轮廓加工程序 （2）内轮廓加工程序 （3）左端面加工 5. 工件加工 将编写的程序校验无误后，输入机床数控系统，对刀设置刀具偏置参数，加工出合格的零件。 $