2.汽车维护5S管理（课件）-高二《汽车维护》同步教学（人民交通版）

汽车维护5S管理 5S管理是指在生产现场中对人员、设备、材料、方法等维修生产要素进行有效管理，是一种有效的现场管理方法。5S指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、自律或素养（SHITSUKE）五个项目，因它们的日语罗马拼音均为S开头，所以简称为5S。 整理：区分要与不要的物品，现场不放置非必需的物品。 整顿：必需品依规定定位、定方法摆放，整齐有序，明确标示，将寻找必需品的时间减少为零。 清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 自律或素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。 5S的目标是工作变换时，工具、物品可以马上找到，寻找时间为零；现场整洁，不良品为零；努力降低成本、减少消耗、浪费为零；工作顺畅进行、及时完成任务，延期为零；无泄漏、无危害、安全、整齐，事故为零；团结、友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。 5S的作用是提高企业形象；提高生产效率和工作效率；提高库存零件物品的周转率；减少故障，保障品质；加强安全，减少安全隐患；养成节约的习惯，降低生产成本；缩短作业周期，保证交车周期；改善企业精神面貌，形成良好企业文化。 5S是保持车间环境，实现轻松、快捷和可靠（安全）工作的关键点。为确保汽车维修的质量，应努力做到保持工作场地整洁、有序。 1 整理 整理的目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，通道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。 整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物，如图1-1所示。 推行步骤：现场检查→区分必需品和非必需品→清理非必需品→非必需品的处理→每天循环整理→现场检查。此过程将确定某种项目是否需要，不需要的项目应立即丢弃，以便有效利用空间。按照必要性，组织和利用所有的资源，不管它们是工具、零件或信息，在工作场地指定一处地方来放置所有不必要的物品。收集工作场地中不必要的东西，然后丢弃。小心存放物品很重要，同样，丢弃不必要的物品也很重要。 图1-1 整理 2 整顿 整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业，如图1-2所示。 图1-2 整顿 整顿的要点：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 推行步骤：分析现状→物品分类→决定储存方法（定置管理）→实施（工作场所的定置要求；生产现场各工序、工位、机台的定置要求；工具箱的定置要求；仓库的定置要求；检查现场的定置要求）。 这是一个整顿工具和零件的过程，目的是为了方便使用。将很少使用的物品放在单独的地方，将偶尔使用的物品放在工作场地，将常用的物品放在身边。 3 清扫 清扫的目的：清除脏污，保持现场干净、明亮。 清扫的意义：将工作场所的污垢去除，使发生异常脏污的根源很容易发现，是实施自主维护的第一步，如图1-3所示。 图1-3 清扫 清扫的要点：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的