6.1铸造（3）（课件）-高二《汽车机械基础》同步教学（人邮版）

铸造（3） 4.熔化金属和浇注 熔化金属需采用专用熔化设备，如灰铸铁和球墨铸铁用冲天炉或冲天炉+电弧炉或冲天炉+感应电炉的双联熔炼。有色金属常用坩埚炉，铸钢用电弧炉或加感应电炉等。 将液态金属浇入铸型的过程称为浇注。浇注时应注意浇注温度和浇注速度。 若浇注温度过低，就会产生浇不足、冷隔、夹渣等缺陷；若浇注温度过高，则金属液吸气多，液体收缩大，又容易产生气孔、缩孔、缩松以及裂纹，同时会使晶粒变粗，铸件力学性能下降。 浇注速度应适中，一般薄壁件宜用快速浇注，厚壁件宜用“慢→快→慢”的方式浇注。 5.落砂和清理 1—造型机 2—浇注平台 3—浇注用单轨 4—浇包 5—中间浇包 6—落砂机 7—铸型输送机 8—冷却室 浇注—落砂流水线示意图 清理是采用铁锤敲击、机械切割或气割等方法清除铸件表面粘砂、型砂、多余金属（包括浇冒口、飞翅和氧化皮）的过程。 所谓落砂，就是把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂。落砂通常分为人工落砂和机器落砂两种。 四、特种铸造 1.熔模铸造 2.金属型铸造 3.压力铸造 4.离心铸造 5.消失模铸造 每种铸造方法都有自身的特点与优势，但都不是万能的，必须根据零件结构、性能要求、生产批量、设备条件，技术条件等因素综合考虑。 注意： 特种铸造是指有别于砂型铸造方法的其它铸造工艺。 特种铸造一般能至少实现以下一种性能： a.提高铸件的尺寸精度和表面质量； b.提高铸件的物理及力学性能； c.提高金属的利用率(工艺出品率)； d.减少原砂消耗量； e.适宜高熔点、低流动性、易氧化合 金铸造； f.改善劳动条件，便于实现机械化和自动化。 1.熔模铸造 熔模铸造是液态金属在重力作用下浇入由蜡模熔失后形成的中空型壳并在其中成形，从而获得精密铸件的方法，又称为失蜡铸造（或精密铸造）。 （1）熔模铸造的工艺流程 （2）熔模铸造的特点和应用 （1）熔模铸造的工艺流程 （2）熔模铸造的特点和应用 优点： ① 铸件精度高，表面粗糙度低，质量好，又称精密铸造。 ② 可铸出形状复杂的薄壁铸件。 ③ 铸造合金种类不受限制，钢铁及非铁合金均可适用。 ④ 生产批量不受限制。 缺点： ① 工序复杂，生产周期长。 ② 原材料价格高，铸件成本高。 ③ 铸件不能太大、太长，否则蜡模易变形，丧失原有精度。 应用： 熔模铸造广泛应用于电器仪表、刀具、航空等制造部门。例如，汽轮机和涡轮发动机的叶片，汽车进排气管、刹车泵体、制动盘、轮毂等。 2.金属型铸造 液态金属在重力作用下注入金属型中成形的方法，称为金属型铸造，习惯上亦称之为硬模铸造。由于金属型可重复使用，故它又有永久型铸造之称。 （3）金属型铸造的特点和应用 （1）金属型铸造的分类 （2）金属型铸造的工艺流程 种类 垂直分型 水平分型 综合分型 示 意 图 特点 铸型排气条件好，便于设置浇冒口和采用金属型芯，易于实现机械化作业，但安放砂芯较麻烦。 安放砂芯方便，但不便于设置浇冒口，铸型排气较困难，不宜实现机械化作业。 金属型制造较困难 用途 铝镁合金铸件 平板状铸件，如盘、板、轮类铸件 较复杂的铸件 （1）金属型铸造的分类 （2）金属型铸造的工艺流程 （3）金属型铸造的特点和应用 优点： ① 可承受多次浇铸，实现了“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产。 ② 铸件精度和表面质量比砂型铸造显著提高。 ③ 铸件的力学性能得到提高。 ④ 铸型不用砂，使铸造车间面貌改观，改善了劳动条件，提高了劳动生产率，降低了造型的劳动强度。 缺点： ① 制造成本高。 ② 生产周期长原材料价格高，铸件成本高。 ③ 铸造工艺要求严格。 应用： 金属型铸造主要用于铜、铝、镁等非铁铸件的大批生产，如内燃机活塞、缸盖、油泵壳体、轴瓦、衬套、盘盖等中小型铸件。 铝合金活塞 气缸盖 油泵壳体 气缸体 3.压力铸造 压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液态金属快速压入金属压铸型（亦可称为压铸模或压型）中，并在压力下凝固而获得铸件的液态成形方法。 金属液在高压下以高速充填压铸型，是压铸区别于其它铸造工艺方法的重要特征。 （1）压力铸造的工艺流程 压铸机的种类：热压室压铸机、冷压室压铸机 （2）压力铸造的特点和应用 热压室压铸机： 冷压室压铸机： （1）压力铸造的工艺流程 卧式冷室压铸机工作原理示意图 （2）压力铸造的特点和应用 优点： ① 铸件的精度及表面质量均较其他铸造方法高。 ② 可压铸出形状复杂的薄壁件或镶嵌件。 ③ 压铸件的强度和