精品中职高教版《数控铣削技术》教学课件项目8 高级工综合件加工

目 录 项目八 高级工综合件加工 任务二 高级工综合件双面类零件的加工 任务三 配合件的加工 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 1．工、量、刃具选择 （1）工具选择：　工件装夹在机用虎钳上，用百分表校正钳口，X、Y方向用寻边器对刀，其工具见表。 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 （2）量具选择：孔间距及凹槽轮廓尺寸用游标卡尺测量；孔深、槽深用深度游标卡尺测量；2×10+0．0220，孔精度要求较高用内径千分尺测量，其规格、参数见表。 （3）刃具选择：工件上表面铣削用端铣刀；孔加工用中心钻、麻花钻、铰刀；凹槽加工用键槽铣刀及立铣刀。具体规格、参数见表。 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 2．加工工艺方案 （1）确定加工工艺路线 ①粗、精铣坯料上表面，粗铣余量根据毛坯情况由程序控制，精铣留余量0．5　mm。 ②用中心钻钻中心孔。 ③用10键槽铣刀粗，精铣中心孔25+0．021。 ④用10立铣刀粗精，铣内槽80±0．02。 ⑤用10立铣刀粗精，铣椭圆。 ⑥用9．7钻头加工2×10+0．0220的通孔。 ⑦用10H7机用铰刀铰2×10+0．0220的孔。 ⑧用10立铣刀粗，精铣沉头孔18。 ⑨用8立铣刀粗，精铣“菱型”凹槽。 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 （2）选择合理的切削用量 加工钢件可根据刀具的材料设置分层铣削，垂直下刀进给量应小，参考切削用量见表。 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 3.参考程序 选择工件中心为工件坐标系X、Y原点，工件的上表面为工件坐标系的Z=1面。FANUC系统参考程序见表。 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 一、加工工艺分析 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 二、加工准备 ①阅读零件图，并检查坯料的尺寸。 ②开机，机床回参考点。 ③输入程序并检查该程序。 ④安装夹具，夹紧工件。 ⑤装夹刀具。 本任务共使用了7把刀具，把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上，注意刀具伸出的长度应能满足加工要求，不能干涉加工，并考虑钻头的刚性，然后按序号依次放置在刀架上，分别检查每把刀具安装的牢固性和正确性。 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 三、任务步骤 Step1:对刀。 （1）X、Y向对刀 采用寻边器对刀。光电式寻边器一般由柄部和触头组成，常应用在数控铣床（加工中心）上。触头和柄部之间有一个固定的电位差，触头装在机床主轴上时。 台上的工件（金属材料）与触头电位相同，当触头与工件表面接触时就形成回路电流，使内部电路产生光电信号。 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 三、任务步骤 ①将寻边器装在主轴上并校正。 ②沿X或Y方向缓慢移动测头直到测头接触到工件被测轮廓，指示灯亮，然后反向移动，使指示灯灭。 ③降低移动量，移动测头直至指示灯亮。 ④逐级降低移动量（0．1　mm～0．01　mm～0．001　mm），重复上面②、③的两项操作，直至指示灯亮。 ⑤进行面板操作，把操作得到的偏置量输入零点偏置中。 任务一 高级工综合件单面类零件的加工 三、任务步骤 （2）Z向对刀 测量7把刀的刀位点从参考点到工件上表面的Z数值，分别输入到对应的刀具长度补偿中（G54中Z值设为-1）。 Step2:空运行及仿真。 注意空运行及仿真时，机床机械锁定或在G54中的Z坐标中输入50　mm，按下“启动”键，适当降低进给速度，检查刀具运动轨迹是否正确。若在机床机械锁定状态下，空运行结束后必须回机床参考点；若在更改G54的Z坐标状态下，空运行结束后Z坐标值恢复为-1，机床不需要回参考点。 Step3:零件自动加工。 首先使各个倍率开关达到最小状态，按下“循环启动”键。机床正常加工过程中适当调整各个倍率开关，保证加工正常进行。 Step4:零件检测。 Step5: 加工结束，清理机床。 任务二 高级工综合件双面类零件的加工 任务实施 一、 加工工艺分析 1．工、量、刃具选择 （1）工具选择 工件装夹在机用虎钳上，用百分表校正钳口，X、Y方向用寻边器对刀，其工具见表。 （2）量具选择 孔间距及凹槽轮廓尺寸用游标卡尺测量；孔深、槽深用深度游标卡尺测量；孔精度要求较高，用内径千分尺测量，其规格、参数见表。 （3）刃具选择 工件上表面铣削用端铣刀