中职高二西电版《数控加工与编程》3.2 对刀调整及坐标系设定课件

3.2 对刀调整及坐标系设定 3.2.1 数控铣床的位置调整 　　1．手动回参考点 　　参考点是用于确定机床坐标系的参照点，也是用于对各机械位置进行精度校准的点。当机床因意外断电、紧急制动等原因停机而重启动时，严格地讲应该是每次开机启动后，都应该先对机床各轴进行手动回参考点的操作，重新进行一次位置校准。手动回参考点的操作步骤如下： 　　(1) 将机床操作面板上的工作方式开关置于“回零”的位置上。 　　(2) 分别按压 +X、+Y、+Z轴移动方向按钮一下，则系统即控制机床自动往参考点位置处快速移动，当快到达参考点附近时，各轴自动减速，再慢慢趋近直至到达参考点后停下。 　　(3) 到达参考点后，机床面板上回参考点指示灯点亮。此时，显示屏上显示参考点在机床坐标系中的坐标为(0，0，0)。 　　本机床参考点与机床各轴行程极限点(机床原点)是接近重合的，参考点就在行程极限点内侧附近。如果在回参考点之前，机器已经在参考点位置之外，则必须先手动移至内侧后再进行回参考点的操作。否则就会引发超程报警。 　　当操作方式不在“回零”位置上时，各轴往参考点附近移动时将不会自动减速，到达时就可能滑出参考点或行程极限的边界之外，并引发超程报警。 　　2．手动连续进给和增量进给 　　将面板上的工作方式开关拨到“点动”位置后，按压轴移动方向按钮(+X、-X、+Y、-Y、+Z、-Z)之一，各轴将分别在相应的方向上产生连续位移，直到松开手为止。若要调节移动速度，可旋动进给速度修调倍率开关。 　　将面板上的工作方式开关拨到“步进”位置，将增量倍率选择开关(亦即进给修调开关)设定于(×1、×10、×100、×1000)四挡之一的位置。每次按压/松开轴移动方向按钮一次，拖板将在相应的轴方向上产生指定数量单位的位移。通过调整改变增量进给倍率值，可得到所期望的精确位移。 　　3．MDI操作 　　MDI是指命令行形式的程序执行方法，它可以从计算机键盘接受一行程序指令，并能立即执行。MDI操作可用于对刀移动、局部范围的修整加工以及快速精确的位置调整。MDI操作的步骤如下： 　　(1) 在基本功能主菜单下，按F3功能键切换到MDI子菜单，如图3-6所示。画面的正文显示区显示的是系统当前的模态数据。MDI命令行出现光标，等待键入MDI程序指令。 图3-6 MDI操作屏幕画面 　　(2) 可用键盘在光标处输入整段程序(如G90 G01 X10.0 Y10.0 Z10.0 F100)，也可一个功能字一个功能字地输入，输完后按回车键，则各功能字数据存入相应的地址，且显示在正文区对应位置处。若系统当前的模态与欲输入的指令模态相同，则可不输入。在按回车键之前发现输入数据有误，可用退格键、编辑键修改。若按回车键后发现某功能字数据有误，则可重新输入该功能字的正确数据并回车进行更新。若需要清除所输入的全部MDI功能数据，可按功能键F2选择“MDI清除”。 　　(3) 全部指令数据输入完毕后，将操作面板上的工作方式开关置于“自动”挡；然后，按压操作面板上的“循环启动”按钮，即可开始执行MDI程序功能。若MDI程序运行中途需要停止运行，可按功能键F1选择“MDI停止”。 3.2.2 机床坐标系统的设定 　　1．参考点与机床坐标系 　　有关数控铣床坐标轴方向的确定已在第1章进行过说明。机床坐标系的原点是通过回参考点时由机床上的挡铁和行程开关来具体确定的，参考点就是确立机床坐标系的参照点。各轴的硬行程极限也是由挡铁及其行程开关位置来确定的。 　　大多数数控铣床都将参考点设定在各轴正向行程极限处，通常位于行程极限开关的内侧。但参考点位置的设定并没有统一的标准，有的设在正向行程极限处，有的却设在负向行程极限处。然而不管厂家怎样设置，参考点的位置在出厂时都已调整并固定好，用户不得随意改动，否则将无法保证加工运行精度。比如XK5040A型数控铣床的参考点就设在各轴向行程中间的位置上，XD40型立式数控铣床的X、Y、Z轴向参考点均设在对应轴的正向行程极限附近。 　　当经过手动回参考点后，屏幕即显示此时参考点在机床坐标系中的坐标值。若显示为(0，0，0)，则表示该铣床的参考点与机床原点重合；若机床参考点与机床原点并不重合，则此时参考点在机床坐标中的显示就是一固定坐标数据。对参考点为正向行程极限的机床而言，工作区内的刀位点在机床坐标系的坐标均为负值；对参考点为负向行程极限的轴来说，正常工作区内的点在机床坐标系中该轴对应的坐标均为正值。 　　2．工件坐标系 　　机床的工件坐标系各坐标轴的方向和机床坐标系一致，工件坐标系可通过执行程序指令G92 X… Y… Z… 来建立或用G54～G59指令来预置。 　　1) 用G92指令建立工件坐标系 　　格式：G92 X… Y… Z… 　　G92指令的意义就是声明当