高二高教版《数控加工工艺与编程》3.1数控镗铣削加工工艺分析（2）教案

序号 17 授课日期 班级 项目（章节） 第3章 数控镗铣削加工工艺与编程 3.1数控镗铣削加工工艺分析（2） 数控镗铣削加工工艺分析 案例 授课时数 2 教学目标 与要求 教学目标：数控镗铣加工工艺应用、工艺路线分析、刀具选择及卡片确定 教学要求：熟悉数控镗铣加工中心工艺路线制定方法，掌握选择合适刀具方法 教学难点 与重点 教学重点：工艺路线的确定与加工精度要求的关系，刀具选择方法及工艺影响分析 教学难点：确定工艺规程卡片、确定刀具卡片的具体应用 授课方法 多媒体授课 （现代化） 教学手段 录像、PPT展示 作 业 典型镗铣削加工案例工艺路线的确定？刀具卡片的确定？ 教 学 内 容 及 过 程 时间 分配 引入：典型镗铣削加工中心应用零件有多种。盖板加工表面主要是平面和孔，需经铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔及攻螺纹等工步才能完成。下面如图3-14所示盖板为例介绍进行工艺分析。 5分钟 教 案 教 学 内 容 及 过 程 时间分配 1．零件工艺分析 由图可知，该盖板的材料为铸铁，毛坯为铸件。盖板加工内容为平面、孔和螺纹且都集中在A、B面上，其四个侧面已加工，其中最高精度为IT7级。从定位和加工两个方面考虑，以A面为主要定位基准，并在前道工序中先加工好，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工。 2．选择机床 由于B面及位于B面上的全部孔，只需单工位加工即可完成，只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、扩、锪、铰及攻螺纹等工步，所需刀具较多，加工表面不多。故选择立式加工中心。工件一次装夹后可自动完成铣、钻、镗、铰及攻螺纹等工步的加工。 3．工艺设计 （1）选择加工方案 面粗糙度为，采用粗铣---精铣方案即可；孔尺寸精度要求为IT7级，已铸出毛坯孔，粗糙度为，故采用粗镗一半精镗一精镗方案；孔尺寸精度要求为IT8级，粗糙度为，为防止钻偏，按钻中心孔一钻孔一扩孔一铰孔方案进行；mm沉头孔在孔基础上锪至尺寸即可；M16螺纹孔在M6和M20之间，故采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法，即按钻中心孔一钻底孔一倒角一攻螺纹方案加工。 （2）确定加工顺序 按照先粗后精、先面后孔的原则及为了减少换刀次数不划分加工阶段来确定加工顺序。具体加工路线为：粗、精铣面-----粗、半精、精镗孔-----钻各光孔和螺纹孔的中心孔-----钻、扩、锪、铰-----钻M16螺纹底孔、倒角和攻螺纹，具体顺序见表3-2。 （3）确定装夹方案和选择夹具 该盖板零件形状较简单、尺寸较小，四个侧面较光整，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选通用台钳，以盖板底面和两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。 （4）选择刀具 根据加工内容，所需刀具有面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀、立铣刀（锪孔）及丝锥等，其规格根据加工尺寸选择。一般来说，粗铣铣刀直径应选小一些，以减小切削力矩，但也不能太小，以免影响加工效率；精铣铣刀直径应选大一些，以减少接刀痕迹。考虑到两次走刀间的重叠量及减少刀具种类，经综合分析确定粗、精铣铣刀直径都选为。其他刀具根据孔径尺寸确定。具体所选刀具见表3-3所示。 （5）确定进给路线 面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定，因所选铣刀直径为，故安排沿x方向两次进给，如图3-15所示。因为孔的位置精度要求不高，机床的定位精度完全能保证，所以所有孔加工进给路线均按最短路线确定，图3-16～20所示的即为各孔加工的进给路线。 （6）选择切削用量 查表确定切削速度和进给量，然后计算出机床主轴转速和机床进给速度，详见前表3-2。 小结：本次课学习了铣镗加工中心的工艺能力及刀具选定方法，是工艺的基础知识部分。 15分 10分 20分 5分 10分 15分 15分 5分 学科网（北京）股份有限公司 $