模块三套类零件加工电子课件 数控车床编程与技能训练（第3版）中职 高二 工信版

模块三 套类零件加工 课题一 孔加工 知识目标 了解孔加工的特点； 掌握常用的孔加工刀具知识。 技能目标 掌握制定阶梯孔加工工艺的方法； 掌握内孔车刀的安装方法和钻孔 方法。 孔加工 孔加工 一、孔加工的特点 孔加工比车削外圆要困难得多，主要有以下特点。 （1）孔加工在工件内部进行，观察切削情况比较困难。 （2）由于受孔径和孔深的限制，孔加工刀柄不能太粗，也不能太短，因此刚度不足。 （3）孔加工排屑和冷却比较困难。 （4）孔的测量比较困难。 二、孔加工刀具 1.孔加工刀具分类 孔加工刀具按用途可分为两大类：一类是钻头，主要用于在实心材料上钻孔，如麻花钻、中心钻和深孔钻；一类是对已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、锪钻、镗刀和铰刀。 （1）麻花钻。麻花钻用来钻削精度较低和表面较粗糙的孔，其外形如图3-1所示。 （2）中心钻。中心钻用来加工中心孔，其外形如图3-2所示。 （3）深孔钻。深径比为5~10的孔为深孔，加工深孔时要用深孔钻，深孔钻的外形如图3-3所示。 （4）扩孔钻。扩孔钻用于将现有孔扩大，一般加工精度可达IT11～IT10，表面粗糙度为Ra 12.5～3.2 μm，通常作为孔的半精加工刀具，其外形如图3-4所示。 孔加工 （5）锪钻。锪钻用于加工各种埋头螺钉沉头座、锥孔和凸台面等，其外形如图3-5所示。 （6）镗刀。镗刀用于扩孔及孔的粗、精加工。镗刀可以修正钻孔、扩孔等工序所造成的孔轴线歪曲、偏斜等缺陷，特别适用于孔距要求很准确的孔系加工，其外形如图3-6所示。 （7）铰刀。铰刀用于小型孔的半精加工和精加工，齿数多，导向性好，刚性好，加工余量小，工作平稳，精度可达到IT8～IT6，表面粗糙度为Ra 1.6 μm～0.4 μm，其外形如图3-7所示。 孔加工 2.常用钻削刀具 常用钻削刀具有中心钻和麻花钻。 （ 1）中心钻 中心钻可分为A型、B型（带护锥）、C型和R型四种，A型和B型为常用型，其结构如图3-8所示，C型和R型是特殊型中心钻。 用中心钻钻孔时，会遇上中心钻打断的情况，产生的原因有以下几种。 （1）中心钻轴线与工件旋转轴轴线不一致（受到附加力）。 （2）工件端面不平整或中心处有凸头（不能准确定心）。 （3）切削用量选择不合适。 （4）刀具磨钝后强行钻入工件。 （5）没有充分冷却或没有及时排屑。 （ 2）麻花钻 标准高速钢麻花钻主要由工作部分、颈部和柄部三部分组成，如图3-9所示。工作部分承担切削与导向工作，柄部是钻头的夹持部分，用于传递扭矩。 孔加工 如图3-10所示，麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃，两条螺旋槽钻沟形成前面，主后面在钻头端面上，钻头外缘上两小段窄棱边形成的刃带是副后面，在钻孔时副后面起导向作用，可减小与孔壁的摩擦，刃带向柄部方向有逐渐减小的倒锥量，可形成副偏角。钻心上的切削刃称为横刃，两条主切削刃通过横刃相连接。为保证钻头必要的刚度和强度，其钻心直径向柄部方向递增。 麻花钻切削刃上的位置不同，其螺旋角β、前角γo、后角αo也不同。螺旋角β自外边缘向钻心逐渐减小。前角自外边缘向钻心逐渐减小，并且在1/3处为0，再向钻心为负值。后角自外边缘向钻心逐渐增大。麻花钻顶角2 =118°时，两主切削刃为直线，适用于加工中等硬度材料；2 >118°时，两主切削刃为凹曲线，顶角大，则切削刃短，定心差，钻出孔容易扩大，同时前角也增大，切削省力；2 <118°时，两主切削刃为凸曲线，顶角小，则切削刃长，定心准，钻出孔不容易扩大，同时前角也减小，切削阻力大。 孔加工 三、车削内孔刀具和技术 1.内孔车刀 内孔车刀分为通孔车刀和盲孔车刀，如图3-11所示。通孔车刀主偏角κr=60°～75°，副偏角κr′=15°～30°；盲孔车刀主偏角κr=90°～93°，副偏角κr′=6°。 图3-11内孔车刀安装内孔车刀时，应注意以下几点。 （1）刀尖应与工件中心等高或稍高（不超过1 mm）。 （2）刀柄伸出长度不宜过长，一般比孔长5~6 mm。 （3）刀柄基本平行于工件轴线。 （4）盲孔车刀装夹时，主切削刃应与孔底平面成3°～5°角。 2.车削内孔的关键技术 车削内孔是孔加工方法之一，可以粗加工也可以精加工（精度为IT8～IT7，表面粗糙度为Ra 3.2～1.6 μm）。 车削内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚度问题和排屑问题。 为了增加车削刚度，防止产生振动，要尽量选择粗的刀杆，装夹时刀杆伸出长度应尽可能短，只要略大于孔深即可。 内孔加工过程中，主要是通过控制切屑排出的方向来解决排屑问题的。精车孔时采用正刃倾角，使切屑向待加工表面方向排出；加工盲孔时采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。 孔加工 例3-1编写如图3-12所示零件内孔的加工程序。已知毛坯尺寸为 4