电子课件 数控车床编程与操作项目教程 NO3盘套类零件的数控车削加工中职 高三 工信版

数控车床编程与操作项目教程 任务一 套类零件的数控车削加工 项目三 盘套类零件的数控车削加工 任务二 盘类零件的数控车削加工 2 学习导航 项目三 盘套类零件的数控车削加工 盘类零件的数控车削加工 任务一 学习目标 （1）掌握数控车床盘类零件的编程方法。 （2）掌握数控车床的系统操作设备与操作方法。 （3）掌握数控车床刀具的几何磨损补偿的设定方法。 （4）掌握数控车床刀具半径补偿的设定方法。 4 任务引领 制定图3-1所示车削零件的数控加工刀具卡及加工工序卡，并编写精加工程序。 图3-1 盘类零件实例 盘类零件的数控车削加工 任务一 5 盘套类零件的加工工艺 一、 （1）钻孔。用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT12～IT11，表面粗糙度为Ra12.5。钻孔时钻头容易偏斜，孔径容易扩大，孔的表面质量较差，钻削时轴向力大。因此，当钻孔直径d大于30 mm时，一般分两次进行钻削。第1次钻出(0.5～0.7)d，第2次钻到所需的孔径。 关联知识 盘类零件的数控车削加工 任务一 6 盘类零件的数控车削加工 任务一 7 盘类零件的数控车削加工 任务一 8 （4）镗孔。镗孔是很经济的孔加工方法，广泛地应用于单件、小批量零件的生产中，如非标准孔、大直径孔、精确的短孔、不通孔和有色金属孔等。镗孔既可以粗加工孔，也可以精加工孔。镗孔是修正孔中心线偏斜的有效方法，有利于保证孔的坐标位置。镗孔的尺寸公差等级一般可达IT9～IT6，表面粗糙度为Ra0.4～3.2。 （5）拉孔。拉孔是一种高效率的精加工方法。除拉削圆孔外，还可拉削各种截面形状的通孔及内键槽。拉削圆孔尺寸公差等级可达IT9～IT7，表面粗糙度为Ra0.4~1.6。 盘类零件的数控车削加工 任务一 9 （2）数控车床的编程特点。 ①一般准备功能用G54设定工件坐标系。 ②一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程（X、Z）、增量值编程（U、W）或两者混合编程。 ③为了提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向脉冲当量的一半。 ④为提高工件的加工精度，当编写圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床具备刀具半径自动补偿功能（G41、G42），这类数控车床可以直接按工件轮廓尺寸编程。对不具备刀具半径自动补偿功能的数控车床，编程时需要计算补偿量值。 盘类零件的数控车削加工 任务一 10 数控机床的操作方法 二、 图3-2 FANUC Oi-TC系统数控车床操作面板 盘类零件的数控车削加工 任务一 11 盘类零件的数控车削加工 任务一 12 盘类零件的数控车削加工 任务一 13 盘类零件的数控车削加工 任务一 14 盘类零件的数控车削加工 任务一 15 盘类零件的数控车削加工 任务一 16 盘类零件的数控车削加工 任务一 17 数控车床的对刀与找正 三、 全功能型数控车床具有自动对刀功能。但对于经济型数控车床，必须通过对刀才能进行刀位偏差自动补偿。数控车削加工前，应对工艺系统做准备性的调整，完成对刀过程并输入刀具补偿是关键的环节。在数控车削过程中，可以确定零件的加工原点，建立工件坐标系，并考虑刀具的不同尺寸对加工的影响，并输入相应的刀具补偿值，这些都可以通过对刀来解决。 在加工程序执行前，应调整每把刀具的刀位点（如尖形车刀刀尖和圆弧车刀圆心等），使其尽量与基准点重合，这一过程称为对刀。对刀操作的目的是确定刀具起始点、建立工件坐标系及设置刀偏量（刀具偏置量或位置补偿量）。 盘类零件的数控车削加工 任务一 18 试切法对刀 1. 试切法对刀不需要任何辅助设备，所以被广泛用于经济型低档数控机床中。试刀法对刀的基本原理是通过每一把刀具对同一工件的试切削，分别测量出其切削部位的直径和轴向尺寸，计算出各刀具刀尖在X轴和Z轴的相对尺寸，从而确定各刀具的刀补量。 盘类零件的数控车削加工 任务一 19 测量法对刀 2. 测量法对刀又称为机外对刀和对刀仪对刀，其对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间在X、Z方向的距离，即刀具X、Z向的长度。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校好，刀具装上机床便可以使用。 盘类零件的数控车削加工 任务一 20 图3-3所示为机外对刀仪，它适用于各种数控车床。针对某台具体的数控车床，应制作相应的对刀刀具台，将机外对刀仪安装在刀具台安装座上。对刀刀具台与刀座的连接结构及尺寸应与机床刀架相应结构及尺寸相同，甚至其制造精度也要求与机床刀架该部位一致