任务5 过渡套的加工电子课件 数控机床零件加工 中职 高二 工信版

数控机床零件加工 过渡套的加工 任务5 在数控车床上完成下图金属软管过渡套的编程与加工。 任务导入： 相关知识 知识点1 孔的加工方法与刀具 知识点2 零件数控加工工艺分析 知识点3 加工工序和加工顺序的确定 知识点4 刀尖圆弧半径补偿 知识点5 内孔的检测 知识点1 孔的加工方法与刀具 1、钻中心孔 2、中心钻 中心孔是轴类零件的基准，对轴类零件的作用是非常重要。中心孔可分A型中心孔，B型中心孔、C型中心孔和R型中心孔，其中A型中心孔和B型中心孔在实际生产中应用最为普遍，因此常用的中心钻亦为A型中心钻和B型中心钻，图5-3 A型中心钻图5-4 B型中心钻 图5-3 A型中心钻 图5-4 B型中心钻 钻孔 3、钻孔是在实体材料上加工孔的方法，它属于粗加工，其尺寸精度一般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～25μm。对于精度要求不高的孔，直接可以用麻花钻钻出；对于精度要求较高的孔，钻孔后还要经过车削或扩孔、铰孔才能完成，选用麻花钻长度时，一般应使麻花钻螺旋槽部分略长于孔深。用麻花钻钻钢料时，切削速度一般选15～30m/min；钻铸件时，进给速度选75～90m/min。 铰孔 铰孔是用铰刀对末淬硬孔进行精加工的一种加工方法，其精度可达到IT7～IT9，表面粗糙度可达Ra0.4μm。铰孔的质量好、效率高，操作简便，目前在批量生产中已得到广泛应用。 铰刀按用途分有机用铰刀和和手用铰刀。机用铰刀的柄有直柄和锥柄两种。 车孔 孔加工方法及刀具 （1）内孔车刀 ① 通孔车刀 ② 盲孔车刀 ③ 机夹可转位内孔车刀 （2）内孔车刀的选用 ① 刀柄截面形状的选用 ② 刀柄截面尺寸的选用 ③ 刀柄形式的选用 （3）车孔的关键技术 ① 增加内孔车刀的刚性 ② 控制切屑的排出方向 ③ 充分加注切削液 ④ 合理选择刀具几何参数和切削用量 （4）车台阶孔的工艺方法 可转位内孔车刀 不同刀柄的内孔刀 知识点2 零件数控加工工艺分析 工艺性分析 （1）产品的装配图和零件图分析 （2）零件图的工艺性分析 ① 零件图的完整性和正确性分析 ② 零件技术要求分析 ③ 尺寸标注方法分析 ④ 零件材料分析 ⑤ 零件的结构工艺性分析 知识点3 加工工序和加工顺序的确定 工序的确定 1）按零件加工表面划分工序 2）按粗、精加工划分工序 3）按所使用的刀具种类划分工序 2、 数控车加工顺序的确定 在分析了零件图样和确定了工序、装夹方式之后，然后要确定零件的加工顺序。制订零件车削加工顺序一般应遵循下列原则。 1）先粗后精的原则 2）先近后远的原则 3）内外交叉的原则 知识点4 刀尖圆弧半径补偿 1. 刀位点的概念 数控程序是针对刀具上的某一点，按工件轮廓尺寸编制的，此点即为刀位点。刀位点是用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。数控车刀的刀位点如图5-13所示，尖形车刀的刀位点通常是指刀具的刀尖；圆弧形车刀的刀位点是指圆弧刃的圆心；成形刀具的刀位点也通常是指刀尖。 刀尖圆弧半径补偿的定义 在数控车床生产加工中，由于工艺或其他要求，如刀具强度或耐磨性，或表面粗糙度等要求，数控车刀往往需要采用较大的R，如图5-14所示，理论上而言，数控加工程序一般是根据工件形状，用刀具上的假想刀尖点O点（即：刀位点）进行编制的。加工程序只要使假想刀尖点O点运动轨迹与被加工零件形状吻合就能加工出合格的零件。实际切削端面或外圆时，由A点或B点决定零件的Z方向或X方向尺寸，此时刀尖R对加工尺寸没有影响，但用于加工带倒角、锥面或圆弧形状的工件时,刀具实际切削点是圆弧AB上的各切点，实际切削点与刀位点之间的位置有偏差，造成过切削或切削残留现象，影响了工件尺寸和形状精度。如图5-14所示。为确保工件轮廓形状，加工时刀具刀尖圆弧的圆心轨迹不能与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏移一个半径值R，这种偏移称为刀具半径补偿。对于具有刀尖半径补偿功能的数控车，在编制程序时可以利用此功能来消除过切削或切削残留现象，加工出合格的零件。 数控车刀尖半径补偿功能 大多数的数控车床数控系统都具备刀具刀尖半径R补偿功能,在编程时,可按工件实际轮廓尺寸进行编程,再通过系统自动补偿一个刀尖半径值,数控系统根据程序中的工件实际轮廓和刀具刀尖R补偿值自动计算,刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。刀尖半径补偿是通过G41、G42、G40代码及T代码指定的刀尖圆弧半径补偿号来建立或取消刀尖半径补偿的。 指令格式： T0101； G41/G42 G0(G01)X_Z_； ……………； ……………； ………….