项目9 典型零件的工艺分析 课件-2022-2023学年中职车工工艺与技能训练

项目9 典型零件的工艺分析 点击此处结束放映 项目9 典型零件的工艺分析 基准和定位基准的选择 9.1 工艺路线的拟定 9.2 轴类零件加工工艺实例分析 9.3 点击此处结束放映 9.1 基准和定位基准的选择 9.1.1 基准的概念及分类（1） 在零件图或实际的零件上,用来确定其他点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。 1.基准的定义 点击此处结束放映 9.1.1 基准的概念及分类（2） (1)设计基准。 它是指零件工作图上用来确定其他点、线、面位置的基准。 (2)工艺基准。 它是加工、测量和装配过程中使用的基准。 1）工序基准。 它是指在工序图上,用来确定加工表面位置的基准。它与加工表面有尺寸、位置要求。 2）定位基准。 它是加工过程中使工件相对机床或刀具占据正确位置所使用的基准。 3）度量基准(测量基准)。 它是用来测量加工表面位置和尺寸而使用的基准。 4）装配基准。 它是装配过程中用以确定零部件在产品中位置的基准。 2.基准的分类 点击此处结束放映 9.1.2 定位基准的选择（1） 选择粗基准时主要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。具体选择时参考下列几个原则。 (1)合理分配加工余量的原则。 1）应保证各加工表面都有足够的加工余量，例如，外圆加工以轴线为基准。 2）以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准,以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高。如床身加工,先加工床腿，再加工导轨面。 1.粗基准的选择 点击此处结束放映 9.1.2 定位基准的选择（2） (2)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则。一般应以非加工面作为粗基准,这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时,应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。 点击此处结束放映 9.1.2 定位基准的选择（3） (3)便于装夹的原则。选表面光洁的平面做粗基准,以保证定位准确、夹紧可靠。 (4)粗基准一般不得重复使用的原则。在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次,这是因为粗基准一般都很粗糙,重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大。因此,粗基一般不得重复使用。 点击此处结束放映 9.1.2 定位基准的选择（4） (1)基准重合原则。为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求,应选择加工表面的设计基准为其定位基准，这一原则称为基准重合原则 。 (2)基准统一原则。当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其他表面时,应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位,这就是基准统一原则。 (3)自为基准原则。当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时,应选择加工表面本身作为定位基准,这就是自为基准原则。 2.精基准的选择 点击此处结束放映 9.1.2 定位基准的选择（5） (4)互为基准原则。为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度,可采用互为基准反复加工的原则。例如，加工精密齿轮时,先以内孔定位加工齿形面,齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄,所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔,再以内孔为定位基准磨齿面,从而保证齿面的磨削余量均匀,且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。 (5)精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。应该指出,上述粗、精基准的选择原则常常不能全部满足,实际应用时往往会出现相互矛盾的情况,这就要求综合考虑,分清主次,着重解决主要矛盾。 点击此处结束放映 9.1.2 定位基准的选择（6） 工件定位时,为了保证加工表面的位置精度,大多优先选择设计基准或装配基准作为主要定位基准,这些基准一般为零件上的主要表面。但有些零件在加工中,为了装夹方便或易于实现基准统一,会人为地制造一种定位基准。如毛坯上的工艺凸台和轴类零件加工时的中心孔。这些表面不是零件上的工作表面,只是为满足工艺需要而在工件上专门设计的定位基准，这类基准称为辅助基准。 3.辅助基准的应用 点击此处结束放映 9.1.2 定位基准的选择（7） 此外，某些零件上的次要表面(非配合表面),因工艺上宜作定位基准而提高其加工精度和表面质量以便定位时使用，这种表面也称为辅助基准。 例如,丝杠的外圆表面,从螺纹副的传动来看,它是非配合的次要表面,但由于在丝杠螺纹的加工中,外圆表面往往作为定位基准,它的圆度和圆柱 度直接影响到螺纹的加工精度,因此要提高外圆的加工精度,并降低其表面粗糙度值。 点击此处结束放映 9.2 工艺路线的拟定 9.2.1 工艺规程 (1)工艺规程是指导生产的主要技术文件。机械加工车间生产的计划、调度,工人的操作,零件的加工质量检验和加工成本的核算都是以工艺规程为依据的。 (2)工艺规